客户简述卡
爱利彼半导体设备（中国）有限公司（以下简称“爱利彼”）成立于 2002年 5月，是一家专注于半导体设备精密机械零件的设计与加工、非标零件加工的专业化公司，为半导体的 PECVD、ETCH、去胶机、涂胶显影机等设备，以及太阳能设备、医疗设备、光电通信等设备，提供精密零件及检治具。在高精度的钛合金零件、轴类零件、半导体设备零件加工方面，具有丰富经验。公司配备世界先进的 5 轴、4 轴加工机，5 米的龙门五面体加工机，大型立式车床等精密设备以及摩擦焊接设备等。擅长 CNC 加工中心精密零件加工，亦能配合客户的多款小量要求，反应快速，以低成本生产出优质产品。该公司自主研发的半导体核心部件 — 加热盘技术，在全中国乃至亚洲都处于行业领先水平，已获中微半导体等龙头企业认可和订单。
人员规模：300人
生产产值：5亿
行业地位：自主研发的半导体核心部件-加热盘，已获中微半导体等龙头企业的认可并获得订单。此技术在全中国乃至亚洲都处于行业领先水平。
主要产品：半导体零部件（加热盘）
应用行业：半导体设备
主要市场：国内、亚洲地区
下游客户：中微、芯源微、拓荆键科等
生产工艺：数控铣床、数控车床、清洗、检验
项目背景介绍
爱利彼涉足精密机械零部件及非标零部件的设计与加工，为半导体、太阳能、医疗、光电通信等多元行业提供核心部件及检治具，其半导体核心加热盘技术领先亚洲。伴随业务拓展，管理难题渐显。生产端，缺精准排程致产能不明、手工排产效率低、交期延误，质量管控前客诉不断；仓储环节，扫码需求迫切，传统手工管理致库存不准、盘点艰难。下游市场竞争白热化，客户对产品质量、交付准时性要求严苛。半导体设备精度要求达微米级，爱利彼产品精度与稳定性稍有不足便遭市场淘汰；同时，行业技术迭代迅速，产品更新换代快，若交付延迟将致客户生产线停滞，损失惨重。故企业急需数字化转型优化内部管理，提升产品质量与交付能力，以契合市场需求、巩固行业地位、增强竞争力。
具体有以下核心目标：
核心目标 | 详情 |
|---|---|
有限产能计算，合理安排生产计划 | 排程考虑设备产能、工序加工时间、准备时间、间隔时间、准备时间，计算前后道工序的开始时间和结束时间，采取最少资源排程模式，合理排产。 |
质量全流程追溯 | 实现正向与反向追溯，从采购、质量、生产全流程追溯 |
生产执行标准化 | 实现生产单领料、委外备料转出、委外入库、生产计时、生产报工、生产入库一码通作业 |
现状分析
3.1 车间业务流程
车间业务流程图
项目蓝图
爱利彼项目流程
解决方案详情
5.1 供应链管理
5.1.1 采购管理
方案介绍：
采购单由ERP传输给MES，MES接口回传分享链接给ERP，采购打印采购合同给供应商，供应商点击MES链接，打印采购单和物料标签，仓库收料，PDA扫供应商打印的采购单二维码，收料报检，采购扫库位码入库。
应用前（BEFORE）
痛点1：爱利彼采购、仓库与供应商间缺乏集成协同平台，信息孤立分散。导致物料供应及时性与精准度，干扰生产计划，使物料错配、短缺风险大增，生产停滞、成本剧增；
痛点2：仓库接收实物，登记台账交给文员手工录入，手工录入，信息滞后，不准确。
应用后（AFTER）
价值1 ：通过MES采购单管理平台，实现爱利彼与供应商采购信息协同。MES平台分享采购单链接给供应商，供应商送货时自行打印采购单和物料标签，随货送到，爱利彼收货人员使用移动端扫码办理收货、检验、入库等一系列动作。
价值2：通过导入物料标签码管理，实现原材料扫码出入库，提升仓库管理效率和准确率。
价值3 ：启用库位管理，使仓库管理精细化。通过物料库位管理，提升拣货效率。
采购单
发货_采购单分享
转型成效：供应商打印MES采购单和物料标签，爱利彼仓库实时扫码收料，极大的提高了效率和准确性。
5.2 计划管理
车间计划管理
方案介绍：高级车间计划倒排，有限产能，考虑设备产能、加工时间、间隔时间等因素，自动按工序计算出工单的开始时间和完成时间。
应用前（BEFORE）
痛点1：以往经验主导排程致产能失衡**：**无系统支持，数据整合与分析缺失，仅凭人为经验排程，难以契合生产与设备规律，误差大且主观性强，产能难以有效利用。
痛点2：爱利彼设备零件加工业务繁杂，产品多样、工艺精细，数据复杂多样；数据管理方面，缺乏有效统计工具与方法，工时仅依上下班打卡粗略估算，未精准区分设备准备、加工、调试及物料转运等各环节时间，无法精确排产。
痛点3：急单与普通订单无法区分，无法保证急单处理的优先级；订单加急破坏生产秩序致延误，人工盘任务依赖经验易出错，生产安排失衡，交期难控。
应用后（AFTER）
价值1 ：智能排程促产能高效利用：基于有限设备产能模型，订单交期及其约束条件，实现自动工单排程，提高车间计划的可执行性，最大化产能利用率；
价值2 ：可视化排程助精准交期判断：计划员能够通过系统准确获知订单能否准时交货，排产甘特图直观展示
价值3：灵活加急机制保紧急订单处理：系统支持生产工单加急，当交期发生变化时，修改生产订单的交期，若出现加急订单，也可以使用加急按钮，一键加急，便于区分生产紧急程度。
车间计划排程
转型成效：计划准确率提高至90%，设备利用率提高至80%
5.3 生产管理
5.3.1 生产进度管理
方案介绍：主要使用生产管理专业版解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，通过生产单/流转卡、计时、报工、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：流程数据滞后：生产领料、委外备料、报工、入库等流程靠手工记录，数据更新不及时、不准确，影响生产计划制定与执行，降低企业运营效率与效益。
痛点2：工时统计低效：人工填报、手工汇总工时，操作繁琐且易出错，数据准确性差，无法为生产计划优化、资源分配及成本核算提供有效依据，阻碍企业高效运营。
痛点3：生产进度不明：依赖纸质流转单与人工记录，管理层难以及时知晓工单完成情况，决策滞后，易引发生产与物料调配失误，影响交付效率与成本控制。
应用后（AFTER）
价值1 ：数据高效流转：生产各环节扫码流转，数据实时准确，员工通过手持PDA扫工单码，定位生产任务，扫设备码绑定设备，扫员工码开始计时，MES系统自动记录统计工单生产进度，以及工单关联设备、作业人员等信息，且通过工单对应的工艺路线，实现工艺流程标准化管理，防止工艺问题的发生；
价值2 ：工时精准分析：系统自动计算工时绩效表，从人员、班组、产品、设备多维度深入分析并可视化呈现，帮助企业优化生产决策，提升生产效率与产品质量，增强市场竞争力。
价值3：生产精准管控：员工持 PDA 扫码操作，MES 系统自动记录生产进度及关联信息，确保工艺流程标准化，提升生产管理精细化与及时性，生产领料、委外备料、报工、生产入库均扫码流转，数据及时准确。
生产工单（工单二维码）
计时操作
转型成效：车间领料、报工、工时数据准确率99%，工时绩效表系统自动出具每周节省8小时。
5.3.2 流转接收管理
方案介绍：主要解决生产过程中前后道工序物料交接准确性和及时性的问题，通过报工自动生成流转接收单据，下道工序扫码接收，系统生成记录，便于后期追溯流转的数量、人员、时间。
应用前（BEFORE）
痛点1：流转交接模糊不清：前后道工序员工于物料交接时，缺乏精准规范流程与有效记录手段。
痛点2：原料防丢手段缺失：鉴于其原材料昂贵、采购周期长的特性，之前的物料管理模式对原料在流转中的丢失风险毫无有效防控办法。依赖人工看管，难以全面监控，易出现物料遗失，这不仅使生产中断，重新采购还会增加成本、延长交付期，给企业带来巨大经济压力，削弱市场竞争力。
痛点3：追溯体系不完整：在制品接收人与接收时间记录缺失或零散，遇质量问题溯源时，难以明确责任主体、精准定位环节，致问题处理迟缓，成本增加。
应用后（AFTER）
价值1 ：前道工序员工生产报工后，MES系统自动生成流转接收单，后道工序接收人扫码接收，记录接收数量、接收人、 接收时间；
价值2：系统计算接收时间和流转时间的差额，考核员工接收效率，以提升后道工序物料接收的及时性；
价值3：系统操作简便透明，前后道工序无争议；流转接收记录清晰可查，便于随时精准追溯。
流转接收记录
流转接收操作
转型成效：提升在制品流转时间，控制周转时间在2小时内，提高生产效率50%。
5.3.3 委外管理
方案介绍：主要通过生产管理与委外流程关联，委外业务作为生产工序派发，自动生产委外需求，从而链接采购部门下达采购订单，再对发料和收料管理，解决了客户在委外业务的全流程管理问题。
应用前（BEFORE）
痛点1：委外质量无法管控：经常出现生产发现委外来料不合格的情形，没有质量处理路径；
痛点2：委外业务线下管理，月末对账困难；
痛点3：委外业务与生产业务脱钩，影响生产计划排期；
痛点4：委外发出数量和委外收料数量无法控制有效追溯
痛点5：委外供应商无法控制，经常出现错发问题。
应用后（AFTER）
价值1 ：委外需求通过系统管控，与生产计划关联，根据工艺路线和生产计划，自动计算和生成委外需求，解决了原来委外业务与生产业务脱钩的问题；
价值2：委外通过MES系统，实现发货、收料、检验全流程管控，及时追踪委外进度；
价值3：委外数据通过接口推送ERP，发货数、收料数，金额自动出具，方便对账；
价值4：委外供应商管理，系统维护物料、工序和供应商的强绑定关系，发货只允许从供应商合格库选择。
委外列表
委外采购单列表
转型成效：委外合格率提高30%，与供应商对账时间缩短48小时。
5.3.4 工时管理
方案介绍：通过员工上工计时，下工结束计时，系统统计工单工序的加工时间，通过投入工时和完工数量，计算产出工时和员工KPI考核指标。
应用前（BEFORE）
痛点1：线下统计员工上班时间，每个月汇总；根据当月加工产量计算员工产能绩效；
痛点2：无法精准计算，且花费时间过多，考核困难；
痛点3：无法将员工工时与工单产品挂钩，形成关联，统计工单的加工时长，准确计算工单产品的成本。
应用后（AFTER）
价值1 ：上班扫工单码、员工码、设备码计时，三码绑定，系统准确记录员工工时、工单工时、设备工时；
价值2：系统根据报工产量数据，指定规则自动计算产出工时，生产工时绩效表，按班组、人员、设备、产品四个维度统计，生成考核指标；
价值3：工时绑定工单，接口推送给ERP系统，财务成本核算用工时分摊人工成本，核算更准确。
工时计划汇总表
转型成效：工时统计时效提高90%，每个月节省48小时，财务成本准确率提高30%
5.4 质量管理
5.4.1 来料检验管理
方案介绍：供应商到料后，支持仓库收料入库一键报检，并自动根据入库批次及抽样方案生成检验单并派发收料检验任务给质检员;质检员完成检验报工后可根据实际检验结果选择发起相应的不合格品处理流程。
应用前（BEFORE）
痛点1：来料检验方式依赖人工检验抽样记录，效率低下，容易出现漏检、错检等问题；
痛点2：计划员打印采购到货单给来料检验员，来料检验员员线下检验，并填写纸质单据，交给文管录入 U8 系统，纸质单据和U8系统重复记录，造成不必要的人工成本浪费，且不利于后续出货报告的集成；
痛点3：一旦来料出现问题，很难快速追溯问题根源，这可能会导致生产延误和成本增加。
应用后（AFTER）
价值1 ：统一的检验基础数据管理，支持基于物料灵活定义检验方案和检验规范；
价值2 ：借助系统固定标准化的检验流程和方法，确保检验过程的一致性、准确性和可追溯性；
价值3：通过MES系统统一的生产和质量全流程管理平台，提高产品的可追溯，并提升追溯效率。
来料检验单
转型成效：
1.来料检验流程透明管理，入库检验执行效率提升50%以上；
2.建立规范的不合格品处理及追溯流程，不合格品单评审处理时间缩短80%。
5.4.2 过程检验管理
方案介绍：主要解决生产过程中的检验业务，其中包括工序自检、专检、首末件检验和生产巡检，全业务场景解决生产质量问题，形成检验记录，全流程追溯生产质量问题。
应用前（BEFORE）
痛点1：无法及时获取检验信息，被动等待生产操作工通知，存在漏检的情况
痛点2：纸质单据记录检验结果，执行效率低，且对于全检物料很难按要求记录全部数据
痛点3：不合格品处理时只能线下标识物料，无法管控生产现场错拿物料
痛点4：需要围堵隔离物料时，无法准确定位物料位置，导致围堵失效
应用后（AFTER）
价值1：检验任务生成时第一时间收到系统通知，及时进行检验
价值2：线上记录检验结果，自动存储检验数据，为后续质量改善分析提供数据依据；
价值3：MES系统录入检验数据和结果时，绑定量具编号，便于追溯量具信息；
价值4：线上管控不合格品物料，锁定物料后，系统内无法进行报工操作，防止不合格品的流出。记录不合格品处理过程，便于质量追溯；
价值5：围堵时可在系统内查看物料位置，线上第一时间锁定物料禁止报工，线上快速找到物料进行隔离。
生产检验列表
检验记录
转型成效：按时交付率提升10%，通过线上不合格品管理，可以更快速地对不合格品进行标识、隔离和处置，减少生产延误，从而提高按时交付率
5.4.3 出货报告管理
方案介绍：销售出库后，系统自动生成出货报告，内容包括加工图纸、生产过程检验记录和来料检验报告
应用前（BEFORE）
痛点1：线下手工扫描纸质质检文件，工作量大
痛点2：纸质质检文件容易出现丢失，导致出货报告不完整
应用后（AFTER）
价值1：系统自动生成质检记录汇总，生成PDF文件，省时且更加准确；
价值2：系统保存数据，不存在丢失问题，便于质量后期追溯，规范质量管理体系。
出入库历史详情
转型成效：建立了一套系统自动化的出货报告流程，提高准确率和及时率。
5.5 设备管理
5.5.1 设备履历管理
方案介绍：系统化的维护保存设备电子台账，通过数据采集实时记录存储设备的加工信息，极大的提高了对设备生产状态的监管，提高了设备利用率。
应用前（BEFORE）
痛点1：设备基础台账信息管理混乱，资产状态更新不及时，影响生产排产的资源调配以及设备管理信息准确性。
痛点2：设备采集数据、生产数据和异常数据散落，难以形成统一管理，导致数据难以追踪，影响故障分析和解决。
痛点3：缺少即时和准确的设备运行数据，运营决策往往反应滞后，无法快速应对市场和生产变化。
应用后（AFTER）
价值1 ：系统化管理设备信息，确保资产信息的实时更新，提高资产利用率和管理的透明度。
价值2 ：所有设备数据统一记录和管理，确保数据完整性和可追溯性，便于故障诊断和性能分析。
价值3：通过实时提供全面的设备状态和设备运行数据，使运营决策更加灵活、及时，能够快速适应市场需求和生产调整。
设备履历表
设备履历表详情
5.5.2 设备预防性维护管理
方案介绍：通过管理和控制设备维保运营流程、延长设备寿命以及降低维修成本的手段，从而最终提高生产效率和改善产品质量。该解决方案通过设备点检和设备保养功能，定期检查和保养设备，有效预防潜在问题，减少停机时间，优化资产管理，助力企业实现更为稳健和经济的生产运营。
应用前（BEFORE）
痛点1：缺乏全面的设备信息，台账记录残缺不全、更新滞后，溯源工作艰难，维修周期延长、成本增加，出现质量问题时无法有效追溯设备历史履历。
痛点2：维护计划制定多凭经验，缺乏数据支撑与科学分析。设备状态监测手段落后，多为事后人工巡检，问题发现滞后。
痛点3：设备点检依赖人工经验与纸质记录，流程随意、标准模糊。
应用后（AFTER）
价值1 ：导入MES自动化的设备点检任务，定期推送点检任务，防止漏检，以及漏检导致的设备问题未及时发现而造成的批量性产品质量问题。
价值2：根据设备类型，自定义设备保养周期，MES系统根据保养周期自动生成设备保养任务，避免设备定期保养的缺失，提高保养计划的准确性和准时执行性。
价值3：通过日点检和周期性保养，及时发现设备异常或潜在故障，从而采取必要的维修或更换措施，避免设备突发故障导致的生产中断。
设备点检列表
5.6 KPI报表及看板
报表/看板介绍
工时绩效表从人员、小组、设备、产品4个维度计算管理工时，车间主任和生产总监可以随时查询并合理的分析员工工时、小组工时、设备工时和产品工时、分析产出工时和投入工时的差异。
工时绩效表
报表/看板介绍
工序在制看板可以直观的查看当前工作中心的可报工任务条数，产品数量，待接收数量、超期未接收数量、7日内生产情况、今日待生产任务、生产异常等数据；
班组长及管理人员可以清晰的看到本工作中心的生产情况，便于安排生产和对异常生产进行调整。
工序在制看版
报表/看板介绍
成品库存看板仓库管理员直观的看到仓库待执行任务和7日内的达成率，仓库库存的占比分析，合理的安排工作和管理库存周转，减少库存呆滞。
成品库存看板
原料仓看板
报表/看板介绍
车间任务状态看板车间主任和班组长可以从车间任务状态看板，实时关注设备生产状态（当前生产任务、待生产任务、生产操作人），便于及时调整协调生产任务，提高设备利用率。
车间任务状态看板
转型价值总结
爱利彼工厂在数字化转型方面取得了显著的成果，以下是对这些成果的全面总结：
1、完成信息化管理平台搭建
上线前：爱利彼使用U8系统进行销售、采购、生产、财务管理；库管人员使用自研的系统管理低出入库业务，纯粹依靠人员手工事后录入系统；
上线后：爱利彼实现了从订单下单到产成品发运的全生命周期管理，设备数采联网，各种业务数据实时共享，完成了运营过程的核心业务数据采集，为后续的数据挖掘和统计分析奠定了坚实的基础。
2、实现产品质量全流程追溯
帮助爱利彼搭建了一套规范的质量管理体系，使用批号进行全流程追溯，从来料、入库、领料、生产入库、销售出库全流程追溯。
3、各业务模块操作及时，流畅、准确
通过开发将MES采购单据分享链接，自动填充在打印模板上，分享给供应商，供应商进行打印物料标签和采购单据，爱利彼仓库人员只需要扫码即可收料、检验人员扫码即可定位检验任务；生产实现“一码通”作业，生产领料、计时、报工、检验、入库；体现了MES系统操作的便捷性。
4、完整的生产工时采集功能，财务成本核算更加精确
根据爱利彼实际作业场景开发计时功能，员工上班扫生产单据码、员工码、设备码开始计时，下班结束计时，MES采集数据传输至ERP，财务月末使用实际工时分摊核算成本。
客户简述卡
爱利彼半导体设备（中国）有限公司（以下简称“爱利彼”）成立于 2002年 5月，是一家专注于半导体设备精密机械零件的设计与加工、非标零件加工的专业化公司，为半导体的 PECVD、ETCH、去胶机、涂胶显影机等设备，以及太阳能设备、医疗设备、光电通信等设备，提供精密零件及检治具。在高精度的钛合金零件、轴类零件、半导体设备零件加工方面，具有丰富经验。公司配备世界先进的 5 轴、4 轴加工机，5 米的龙门五面体加工机，大型立式车床等精密设备以及摩擦焊接设备等。擅长 CNC 加工中心精密零件加工，亦能配合客户的多款小量要求，反应快速，以低成本生产出优质产品。该公司自主研发的半导体核心部件 — 加热盘技术，在全中国乃至亚洲都处于行业领先水平，已获中微半导体等龙头企业认可和订单。
人员规模：300人
生产产值：5亿
行业地位：自主研发的半导体核心部件-加热盘，已获中微半导体等龙头企业的认可并获得订单。此技术在全中国乃至亚洲都处于行业领先水平。
主要产品：半导体零部件（加热盘）
应用行业：半导体设备
主要市场：国内、亚洲地区
下游客户：中微、芯源微、拓荆键科等
生产工艺：数控铣床、数控车床、清洗、检验
项目背景介绍
爱利彼涉足精密机械零部件及非标零部件的设计与加工，为半导体、太阳能、医疗、光电通信等多元行业提供核心部件及检治具，其半导体核心加热盘技术领先亚洲。伴随业务拓展，管理难题渐显。生产端，缺精准排程致产能不明、手工排产效率低、交期延误，质量管控前客诉不断；仓储环节，扫码需求迫切，传统手工管理致库存不准、盘点艰难。下游市场竞争白热化，客户对产品质量、交付准时性要求严苛。半导体设备精度要求达微米级，爱利彼产品精度与稳定性稍有不足便遭市场淘汰；同时，行业技术迭代迅速，产品更新换代快，若交付延迟将致客户生产线停滞，损失惨重。故企业急需数字化转型优化内部管理，提升产品质量与交付能力，以契合市场需求、巩固行业地位、增强竞争力。
具体有以下核心目标：
核心目标 | 详情 |
|---|---|
有限产能计算，合理安排生产计划 | 排程考虑设备产能、工序加工时间、准备时间、间隔时间、准备时间，计算前后道工序的开始时间和结束时间，采取最少资源排程模式，合理排产。 |
质量全流程追溯 | 实现正向与反向追溯，从采购、质量、生产全流程追溯 |
生产执行标准化 | 实现生产单领料、委外备料转出、委外入库、生产计时、生产报工、生产入库一码通作业 |
现状分析
3.1 车间业务流程
车间业务流程图
项目蓝图
爱利彼项目流程
解决方案详情
5.1 供应链管理
5.1.1 采购管理
方案介绍：
采购单由ERP传输给MES，MES接口回传分享链接给ERP，采购打印采购合同给供应商，供应商点击MES链接，打印采购单和物料标签，仓库收料，PDA扫供应商打印的采购单二维码，收料报检，采购扫库位码入库。
应用前（BEFORE）
痛点1：爱利彼采购、仓库与供应商间缺乏集成协同平台，信息孤立分散。导致物料供应及时性与精准度，干扰生产计划，使物料错配、短缺风险大增，生产停滞、成本剧增；
痛点2：仓库接收实物，登记台账交给文员手工录入，手工录入，信息滞后，不准确。
应用后（AFTER）
价值1 ：通过MES采购单管理平台，实现爱利彼与供应商采购信息协同。MES平台分享采购单链接给供应商，供应商送货时自行打印采购单和物料标签，随货送到，爱利彼收货人员使用移动端扫码办理收货、检验、入库等一系列动作。
价值2：通过导入物料标签码管理，实现原材料扫码出入库，提升仓库管理效率和准确率。
价值3 ：启用库位管理，使仓库管理精细化。通过物料库位管理，提升拣货效率。
采购单
发货_采购单分享
转型成效：供应商打印MES采购单和物料标签，爱利彼仓库实时扫码收料，极大的提高了效率和准确性。
5.2 计划管理
车间计划管理
方案介绍：高级车间计划倒排，有限产能，考虑设备产能、加工时间、间隔时间等因素，自动按工序计算出工单的开始时间和完成时间。
应用前（BEFORE）
痛点1：以往经验主导排程致产能失衡**：**无系统支持，数据整合与分析缺失，仅凭人为经验排程，难以契合生产与设备规律，误差大且主观性强，产能难以有效利用。
痛点2：爱利彼设备零件加工业务繁杂，产品多样、工艺精细，数据复杂多样；数据管理方面，缺乏有效统计工具与方法，工时仅依上下班打卡粗略估算，未精准区分设备准备、加工、调试及物料转运等各环节时间，无法精确排产。
痛点3：急单与普通订单无法区分，无法保证急单处理的优先级；订单加急破坏生产秩序致延误，人工盘任务依赖经验易出错，生产安排失衡，交期难控。
应用后（AFTER）
价值1 ：智能排程促产能高效利用：基于有限设备产能模型，订单交期及其约束条件，实现自动工单排程，提高车间计划的可执行性，最大化产能利用率；
价值2 ：可视化排程助精准交期判断：计划员能够通过系统准确获知订单能否准时交货，排产甘特图直观展示
价值3：灵活加急机制保紧急订单处理：系统支持生产工单加急，当交期发生变化时，修改生产订单的交期，若出现加急订单，也可以使用加急按钮，一键加急，便于区分生产紧急程度。
车间计划排程
转型成效：计划准确率提高至90%，设备利用率提高至80%
5.3 生产管理
5.3.1 生产进度管理
方案介绍：主要使用生产管理专业版解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，通过生产单/流转卡、计时、报工、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：流程数据滞后：生产领料、委外备料、报工、入库等流程靠手工记录，数据更新不及时、不准确，影响生产计划制定与执行，降低企业运营效率与效益。
痛点2：工时统计低效：人工填报、手工汇总工时，操作繁琐且易出错，数据准确性差，无法为生产计划优化、资源分配及成本核算提供有效依据，阻碍企业高效运营。
痛点3：生产进度不明：依赖纸质流转单与人工记录，管理层难以及时知晓工单完成情况，决策滞后，易引发生产与物料调配失误，影响交付效率与成本控制。
应用后（AFTER）
价值1 ：数据高效流转：生产各环节扫码流转，数据实时准确，员工通过手持PDA扫工单码，定位生产任务，扫设备码绑定设备，扫员工码开始计时，MES系统自动记录统计工单生产进度，以及工单关联设备、作业人员等信息，且通过工单对应的工艺路线，实现工艺流程标准化管理，防止工艺问题的发生；
价值2 ：工时精准分析：系统自动计算工时绩效表，从人员、班组、产品、设备多维度深入分析并可视化呈现，帮助企业优化生产决策，提升生产效率与产品质量，增强市场竞争力。
价值3：生产精准管控：员工持 PDA 扫码操作，MES 系统自动记录生产进度及关联信息，确保工艺流程标准化，提升生产管理精细化与及时性，生产领料、委外备料、报工、生产入库均扫码流转，数据及时准确。
生产工单（工单二维码）
计时操作
转型成效：车间领料、报工、工时数据准确率99%，工时绩效表系统自动出具每周节省8小时。
5.3.2 流转接收管理
方案介绍：主要解决生产过程中前后道工序物料交接准确性和及时性的问题，通过报工自动生成流转接收单据，下道工序扫码接收，系统生成记录，便于后期追溯流转的数量、人员、时间。
应用前（BEFORE）
痛点1：流转交接模糊不清：前后道工序员工于物料交接时，缺乏精准规范流程与有效记录手段。
痛点2：原料防丢手段缺失：鉴于其原材料昂贵、采购周期长的特性，之前的物料管理模式对原料在流转中的丢失风险毫无有效防控办法。依赖人工看管，难以全面监控，易出现物料遗失，这不仅使生产中断，重新采购还会增加成本、延长交付期，给企业带来巨大经济压力，削弱市场竞争力。
痛点3：追溯体系不完整：在制品接收人与接收时间记录缺失或零散，遇质量问题溯源时，难以明确责任主体、精准定位环节，致问题处理迟缓，成本增加。
应用后（AFTER）
价值1 ：前道工序员工生产报工后，MES系统自动生成流转接收单，后道工序接收人扫码接收，记录接收数量、接收人、 接收时间；
价值2：系统计算接收时间和流转时间的差额，考核员工接收效率，以提升后道工序物料接收的及时性；
价值3：系统操作简便透明，前后道工序无争议；流转接收记录清晰可查，便于随时精准追溯。
流转接收记录
流转接收操作
转型成效：提升在制品流转时间，控制周转时间在2小时内，提高生产效率50%。
5.3.3 委外管理
方案介绍：主要通过生产管理与委外流程关联，委外业务作为生产工序派发，自动生产委外需求，从而链接采购部门下达采购订单，再对发料和收料管理，解决了客户在委外业务的全流程管理问题。
应用前（BEFORE）
痛点1：委外质量无法管控：经常出现生产发现委外来料不合格的情形，没有质量处理路径；
痛点2：委外业务线下管理，月末对账困难；
痛点3：委外业务与生产业务脱钩，影响生产计划排期；
痛点4：委外发出数量和委外收料数量无法控制有效追溯
痛点5：委外供应商无法控制，经常出现错发问题。
应用后（AFTER）
价值1 ：委外需求通过系统管控，与生产计划关联，根据工艺路线和生产计划，自动计算和生成委外需求，解决了原来委外业务与生产业务脱钩的问题；
价值2：委外通过MES系统，实现发货、收料、检验全流程管控，及时追踪委外进度；
价值3：委外数据通过接口推送ERP，发货数、收料数，金额自动出具，方便对账；
价值4：委外供应商管理，系统维护物料、工序和供应商的强绑定关系，发货只允许从供应商合格库选择。
委外列表
委外采购单列表
转型成效：委外合格率提高30%，与供应商对账时间缩短48小时。
5.3.4 工时管理
方案介绍：通过员工上工计时，下工结束计时，系统统计工单工序的加工时间，通过投入工时和完工数量，计算产出工时和员工KPI考核指标。
应用前（BEFORE）
痛点1：线下统计员工上班时间，每个月汇总；根据当月加工产量计算员工产能绩效；
痛点2：无法精准计算，且花费时间过多，考核困难；
痛点3：无法将员工工时与工单产品挂钩，形成关联，统计工单的加工时长，准确计算工单产品的成本。
应用后（AFTER）
价值1 ：上班扫工单码、员工码、设备码计时，三码绑定，系统准确记录员工工时、工单工时、设备工时；
价值2：系统根据报工产量数据，指定规则自动计算产出工时，生产工时绩效表，按班组、人员、设备、产品四个维度统计，生成考核指标；
价值3：工时绑定工单，接口推送给ERP系统，财务成本核算用工时分摊人工成本，核算更准确。
工时计划汇总表
转型成效：工时统计时效提高90%，每个月节省48小时，财务成本准确率提高30%
5.4 质量管理
5.4.1 来料检验管理
方案介绍：供应商到料后，支持仓库收料入库一键报检，并自动根据入库批次及抽样方案生成检验单并派发收料检验任务给质检员;质检员完成检验报工后可根据实际检验结果选择发起相应的不合格品处理流程。
应用前（BEFORE）
痛点1：来料检验方式依赖人工检验抽样记录，效率低下，容易出现漏检、错检等问题；
痛点2：计划员打印采购到货单给来料检验员，来料检验员员线下检验，并填写纸质单据，交给文管录入 U8 系统，纸质单据和U8系统重复记录，造成不必要的人工成本浪费，且不利于后续出货报告的集成；
痛点3：一旦来料出现问题，很难快速追溯问题根源，这可能会导致生产延误和成本增加。
应用后（AFTER）
价值1 ：统一的检验基础数据管理，支持基于物料灵活定义检验方案和检验规范；
价值2 ：借助系统固定标准化的检验流程和方法，确保检验过程的一致性、准确性和可追溯性；
价值3：通过MES系统统一的生产和质量全流程管理平台，提高产品的可追溯，并提升追溯效率。
来料检验单
转型成效：
1.来料检验流程透明管理，入库检验执行效率提升50%以上；
2.建立规范的不合格品处理及追溯流程，不合格品单评审处理时间缩短80%。
5.4.2 过程检验管理
方案介绍：主要解决生产过程中的检验业务，其中包括工序自检、专检、首末件检验和生产巡检，全业务场景解决生产质量问题，形成检验记录，全流程追溯生产质量问题。
应用前（BEFORE）
痛点1：无法及时获取检验信息，被动等待生产操作工通知，存在漏检的情况
痛点2：纸质单据记录检验结果，执行效率低，且对于全检物料很难按要求记录全部数据
痛点3：不合格品处理时只能线下标识物料，无法管控生产现场错拿物料
痛点4：需要围堵隔离物料时，无法准确定位物料位置，导致围堵失效
应用后（AFTER）
价值1：检验任务生成时第一时间收到系统通知，及时进行检验
价值2：线上记录检验结果，自动存储检验数据，为后续质量改善分析提供数据依据；
价值3：MES系统录入检验数据和结果时，绑定量具编号，便于追溯量具信息；
价值4：线上管控不合格品物料，锁定物料后，系统内无法进行报工操作，防止不合格品的流出。记录不合格品处理过程，便于质量追溯；
价值5：围堵时可在系统内查看物料位置，线上第一时间锁定物料禁止报工，线上快速找到物料进行隔离。
生产检验列表
检验记录
转型成效：按时交付率提升10%，通过线上不合格品管理，可以更快速地对不合格品进行标识、隔离和处置，减少生产延误，从而提高按时交付率
5.4.3 出货报告管理
方案介绍：销售出库后，系统自动生成出货报告，内容包括加工图纸、生产过程检验记录和来料检验报告
应用前（BEFORE）
痛点1：线下手工扫描纸质质检文件，工作量大
痛点2：纸质质检文件容易出现丢失，导致出货报告不完整
应用后（AFTER）
价值1：系统自动生成质检记录汇总，生成PDF文件，省时且更加准确；
价值2：系统保存数据，不存在丢失问题，便于质量后期追溯，规范质量管理体系。
出入库历史详情
转型成效：建立了一套系统自动化的出货报告流程，提高准确率和及时率。
5.5 设备管理
5.5.1 设备履历管理
方案介绍：系统化的维护保存设备电子台账，通过数据采集实时记录存储设备的加工信息，极大的提高了对设备生产状态的监管，提高了设备利用率。
应用前（BEFORE）
痛点1：设备基础台账信息管理混乱，资产状态更新不及时，影响生产排产的资源调配以及设备管理信息准确性。
痛点2：设备采集数据、生产数据和异常数据散落，难以形成统一管理，导致数据难以追踪，影响故障分析和解决。
痛点3：缺少即时和准确的设备运行数据，运营决策往往反应滞后，无法快速应对市场和生产变化。
应用后（AFTER）
价值1 ：系统化管理设备信息，确保资产信息的实时更新，提高资产利用率和管理的透明度。
价值2 ：所有设备数据统一记录和管理，确保数据完整性和可追溯性，便于故障诊断和性能分析。
价值3：通过实时提供全面的设备状态和设备运行数据，使运营决策更加灵活、及时，能够快速适应市场需求和生产调整。
设备履历表
设备履历表详情
5.5.2 设备预防性维护管理
方案介绍：通过管理和控制设备维保运营流程、延长设备寿命以及降低维修成本的手段，从而最终提高生产效率和改善产品质量。该解决方案通过设备点检和设备保养功能，定期检查和保养设备，有效预防潜在问题，减少停机时间，优化资产管理，助力企业实现更为稳健和经济的生产运营。
应用前（BEFORE）
痛点1：缺乏全面的设备信息，台账记录残缺不全、更新滞后，溯源工作艰难，维修周期延长、成本增加，出现质量问题时无法有效追溯设备历史履历。
痛点2：维护计划制定多凭经验，缺乏数据支撑与科学分析。设备状态监测手段落后，多为事后人工巡检，问题发现滞后。
痛点3：设备点检依赖人工经验与纸质记录，流程随意、标准模糊。
应用后（AFTER）
价值1 ：导入MES自动化的设备点检任务，定期推送点检任务，防止漏检，以及漏检导致的设备问题未及时发现而造成的批量性产品质量问题。
价值2：根据设备类型，自定义设备保养周期，MES系统根据保养周期自动生成设备保养任务，避免设备定期保养的缺失，提高保养计划的准确性和准时执行性。
价值3：通过日点检和周期性保养，及时发现设备异常或潜在故障，从而采取必要的维修或更换措施，避免设备突发故障导致的生产中断。
设备点检列表
5.6 KPI报表及看板
报表/看板介绍
工时绩效表从人员、小组、设备、产品4个维度计算管理工时，车间主任和生产总监可以随时查询并合理的分析员工工时、小组工时、设备工时和产品工时、分析产出工时和投入工时的差异。
工时绩效表
报表/看板介绍
工序在制看板可以直观的查看当前工作中心的可报工任务条数，产品数量，待接收数量、超期未接收数量、7日内生产情况、今日待生产任务、生产异常等数据；
班组长及管理人员可以清晰的看到本工作中心的生产情况，便于安排生产和对异常生产进行调整。
工序在制看版
报表/看板介绍
成品库存看板仓库管理员直观的看到仓库待执行任务和7日内的达成率，仓库库存的占比分析，合理的安排工作和管理库存周转，减少库存呆滞。
成品库存看板
原料仓看板
报表/看板介绍
车间任务状态看板车间主任和班组长可以从车间任务状态看板，实时关注设备生产状态（当前生产任务、待生产任务、生产操作人），便于及时调整协调生产任务，提高设备利用率。
车间任务状态看板
转型价值总结
爱利彼工厂在数字化转型方面取得了显著的成果，以下是对这些成果的全面总结：
1、完成信息化管理平台搭建
上线前：爱利彼使用U8系统进行销售、采购、生产、财务管理；库管人员使用自研的系统管理低出入库业务，纯粹依靠人员手工事后录入系统；
上线后：爱利彼实现了从订单下单到产成品发运的全生命周期管理，设备数采联网，各种业务数据实时共享，完成了运营过程的核心业务数据采集，为后续的数据挖掘和统计分析奠定了坚实的基础。
2、实现产品质量全流程追溯
帮助爱利彼搭建了一套规范的质量管理体系，使用批号进行全流程追溯，从来料、入库、领料、生产入库、销售出库全流程追溯。
3、各业务模块操作及时，流畅、准确
通过开发将MES采购单据分享链接，自动填充在打印模板上，分享给供应商，供应商进行打印物料标签和采购单据，爱利彼仓库人员只需要扫码即可收料、检验人员扫码即可定位检验任务；生产实现“一码通”作业，生产领料、计时、报工、检验、入库；体现了MES系统操作的便捷性。
4、完整的生产工时采集功能，财务成本核算更加精确
根据爱利彼实际作业场景开发计时功能，员工上班扫生产单据码、员工码、设备码开始计时，下班结束计时，MES采集数据传输至ERP，财务月末使用实际工时分摊核算成本。
客户简述卡
爱利彼半导体设备（中国）有限公司（以下简称“爱利彼”）成立于 2002年 5月，是一家专注于半导体设备精密机械零件的设计与加工、非标零件加工的专业化公司，为半导体的 PECVD、ETCH、去胶机、涂胶显影机等设备，以及太阳能设备、医疗设备、光电通信等设备，提供精密零件及检治具。在高精度的钛合金零件、轴类零件、半导体设备零件加工方面，具有丰富经验。公司配备世界先进的 5 轴、4 轴加工机，5 米的龙门五面体加工机，大型立式车床等精密设备以及摩擦焊接设备等。擅长 CNC 加工中心精密零件加工，亦能配合客户的多款小量要求，反应快速，以低成本生产出优质产品。该公司自主研发的半导体核心部件 — 加热盘技术，在全中国乃至亚洲都处于行业领先水平，已获中微半导体等龙头企业认可和订单。
人员规模：300人
生产产值：5亿
行业地位：自主研发的半导体核心部件-加热盘，已获中微半导体等龙头企业的认可并获得订单。此技术在全中国乃至亚洲都处于行业领先水平。
主要产品：半导体零部件（加热盘）
应用行业：半导体设备
主要市场：国内、亚洲地区
下游客户：中微、芯源微、拓荆键科等
生产工艺：数控铣床、数控车床、清洗、检验
项目背景介绍
爱利彼涉足精密机械零部件及非标零部件的设计与加工，为半导体、太阳能、医疗、光电通信等多元行业提供核心部件及检治具，其半导体核心加热盘技术领先亚洲。伴随业务拓展，管理难题渐显。生产端，缺精准排程致产能不明、手工排产效率低、交期延误，质量管控前客诉不断；仓储环节，扫码需求迫切，传统手工管理致库存不准、盘点艰难。下游市场竞争白热化，客户对产品质量、交付准时性要求严苛。半导体设备精度要求达微米级，爱利彼产品精度与稳定性稍有不足便遭市场淘汰；同时，行业技术迭代迅速，产品更新换代快，若交付延迟将致客户生产线停滞，损失惨重。故企业急需数字化转型优化内部管理，提升产品质量与交付能力，以契合市场需求、巩固行业地位、增强竞争力。
具体有以下核心目标：
核心目标 | 详情 |
|---|---|
有限产能计算，合理安排生产计划 | 排程考虑设备产能、工序加工时间、准备时间、间隔时间、准备时间，计算前后道工序的开始时间和结束时间，采取最少资源排程模式，合理排产。 |
质量全流程追溯 | 实现正向与反向追溯，从采购、质量、生产全流程追溯 |
生产执行标准化 | 实现生产单领料、委外备料转出、委外入库、生产计时、生产报工、生产入库一码通作业 |
现状分析
3.1 车间业务流程
车间业务流程图
项目蓝图
爱利彼项目流程
解决方案详情
5.1 供应链管理
5.1.1 采购管理
方案介绍：
采购单由ERP传输给MES，MES接口回传分享链接给ERP，采购打印采购合同给供应商，供应商点击MES链接，打印采购单和物料标签，仓库收料，PDA扫供应商打印的采购单二维码，收料报检，采购扫库位码入库。
应用前（BEFORE）
痛点1：爱利彼采购、仓库与供应商间缺乏集成协同平台，信息孤立分散。导致物料供应及时性与精准度，干扰生产计划，使物料错配、短缺风险大增，生产停滞、成本剧增；
痛点2：仓库接收实物，登记台账交给文员手工录入，手工录入，信息滞后，不准确。
应用后（AFTER）
价值1 ：通过MES采购单管理平台，实现爱利彼与供应商采购信息协同。MES平台分享采购单链接给供应商，供应商送货时自行打印采购单和物料标签，随货送到，爱利彼收货人员使用移动端扫码办理收货、检验、入库等一系列动作。
价值2：通过导入物料标签码管理，实现原材料扫码出入库，提升仓库管理效率和准确率。
价值3 ：启用库位管理，使仓库管理精细化。通过物料库位管理，提升拣货效率。
采购单
发货_采购单分享
转型成效：供应商打印MES采购单和物料标签，爱利彼仓库实时扫码收料，极大的提高了效率和准确性。
5.2 计划管理
车间计划管理
方案介绍：高级车间计划倒排，有限产能，考虑设备产能、加工时间、间隔时间等因素，自动按工序计算出工单的开始时间和完成时间。
应用前（BEFORE）
痛点1：以往经验主导排程致产能失衡**：**无系统支持，数据整合与分析缺失，仅凭人为经验排程，难以契合生产与设备规律，误差大且主观性强，产能难以有效利用。
痛点2：爱利彼设备零件加工业务繁杂，产品多样、工艺精细，数据复杂多样；数据管理方面，缺乏有效统计工具与方法，工时仅依上下班打卡粗略估算，未精准区分设备准备、加工、调试及物料转运等各环节时间，无法精确排产。
痛点3：急单与普通订单无法区分，无法保证急单处理的优先级；订单加急破坏生产秩序致延误，人工盘任务依赖经验易出错，生产安排失衡，交期难控。
应用后（AFTER）
价值1 ：智能排程促产能高效利用：基于有限设备产能模型，订单交期及其约束条件，实现自动工单排程，提高车间计划的可执行性，最大化产能利用率；
价值2 ：可视化排程助精准交期判断：计划员能够通过系统准确获知订单能否准时交货，排产甘特图直观展示
价值3：灵活加急机制保紧急订单处理：系统支持生产工单加急，当交期发生变化时，修改生产订单的交期，若出现加急订单，也可以使用加急按钮，一键加急，便于区分生产紧急程度。
车间计划排程
转型成效：计划准确率提高至90%，设备利用率提高至80%
5.3 生产管理
5.3.1 生产进度管理
方案介绍：主要使用生产管理专业版解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，通过生产单/流转卡、计时、报工、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：流程数据滞后：生产领料、委外备料、报工、入库等流程靠手工记录，数据更新不及时、不准确，影响生产计划制定与执行，降低企业运营效率与效益。
痛点2：工时统计低效：人工填报、手工汇总工时，操作繁琐且易出错，数据准确性差，无法为生产计划优化、资源分配及成本核算提供有效依据，阻碍企业高效运营。
痛点3：生产进度不明：依赖纸质流转单与人工记录，管理层难以及时知晓工单完成情况，决策滞后，易引发生产与物料调配失误，影响交付效率与成本控制。
应用后（AFTER）
价值1 ：数据高效流转：生产各环节扫码流转，数据实时准确，员工通过手持PDA扫工单码，定位生产任务，扫设备码绑定设备，扫员工码开始计时，MES系统自动记录统计工单生产进度，以及工单关联设备、作业人员等信息，且通过工单对应的工艺路线，实现工艺流程标准化管理，防止工艺问题的发生；
价值2 ：工时精准分析：系统自动计算工时绩效表，从人员、班组、产品、设备多维度深入分析并可视化呈现，帮助企业优化生产决策，提升生产效率与产品质量，增强市场竞争力。
价值3：生产精准管控：员工持 PDA 扫码操作，MES 系统自动记录生产进度及关联信息，确保工艺流程标准化，提升生产管理精细化与及时性，生产领料、委外备料、报工、生产入库均扫码流转，数据及时准确。
生产工单（工单二维码）
计时操作
转型成效：车间领料、报工、工时数据准确率99%，工时绩效表系统自动出具每周节省8小时。
5.3.2 流转接收管理
方案介绍：主要解决生产过程中前后道工序物料交接准确性和及时性的问题，通过报工自动生成流转接收单据，下道工序扫码接收，系统生成记录，便于后期追溯流转的数量、人员、时间。
应用前（BEFORE）
痛点1：流转交接模糊不清：前后道工序员工于物料交接时，缺乏精准规范流程与有效记录手段。
痛点2：原料防丢手段缺失：鉴于其原材料昂贵、采购周期长的特性，之前的物料管理模式对原料在流转中的丢失风险毫无有效防控办法。依赖人工看管，难以全面监控，易出现物料遗失，这不仅使生产中断，重新采购还会增加成本、延长交付期，给企业带来巨大经济压力，削弱市场竞争力。
痛点3：追溯体系不完整：在制品接收人与接收时间记录缺失或零散，遇质量问题溯源时，难以明确责任主体、精准定位环节，致问题处理迟缓，成本增加。
应用后（AFTER）
价值1 ：前道工序员工生产报工后，MES系统自动生成流转接收单，后道工序接收人扫码接收，记录接收数量、接收人、 接收时间；
价值2：系统计算接收时间和流转时间的差额，考核员工接收效率，以提升后道工序物料接收的及时性；
价值3：系统操作简便透明，前后道工序无争议；流转接收记录清晰可查，便于随时精准追溯。
流转接收记录
流转接收操作
转型成效：提升在制品流转时间，控制周转时间在2小时内，提高生产效率50%。
5.3.3 委外管理
方案介绍：主要通过生产管理与委外流程关联，委外业务作为生产工序派发，自动生产委外需求，从而链接采购部门下达采购订单，再对发料和收料管理，解决了客户在委外业务的全流程管理问题。
应用前（BEFORE）
痛点1：委外质量无法管控：经常出现生产发现委外来料不合格的情形，没有质量处理路径；
痛点2：委外业务线下管理，月末对账困难；
痛点3：委外业务与生产业务脱钩，影响生产计划排期；
痛点4：委外发出数量和委外收料数量无法控制有效追溯
痛点5：委外供应商无法控制，经常出现错发问题。
应用后（AFTER）
价值1 ：委外需求通过系统管控，与生产计划关联，根据工艺路线和生产计划，自动计算和生成委外需求，解决了原来委外业务与生产业务脱钩的问题；
价值2：委外通过MES系统，实现发货、收料、检验全流程管控，及时追踪委外进度；
价值3：委外数据通过接口推送ERP，发货数、收料数，金额自动出具，方便对账；
价值4：委外供应商管理，系统维护物料、工序和供应商的强绑定关系，发货只允许从供应商合格库选择。
委外列表
委外采购单列表
转型成效：委外合格率提高30%，与供应商对账时间缩短48小时。
5.3.4 工时管理
方案介绍：通过员工上工计时，下工结束计时，系统统计工单工序的加工时间，通过投入工时和完工数量，计算产出工时和员工KPI考核指标。
应用前（BEFORE）
痛点1：线下统计员工上班时间，每个月汇总；根据当月加工产量计算员工产能绩效；
痛点2：无法精准计算，且花费时间过多，考核困难；
痛点3：无法将员工工时与工单产品挂钩，形成关联，统计工单的加工时长，准确计算工单产品的成本。
应用后（AFTER）
价值1 ：上班扫工单码、员工码、设备码计时，三码绑定，系统准确记录员工工时、工单工时、设备工时；
价值2：系统根据报工产量数据，指定规则自动计算产出工时，生产工时绩效表，按班组、人员、设备、产品四个维度统计，生成考核指标；
价值3：工时绑定工单，接口推送给ERP系统，财务成本核算用工时分摊人工成本，核算更准确。
工时计划汇总表
转型成效：工时统计时效提高90%，每个月节省48小时，财务成本准确率提高30%
5.4 质量管理
5.4.1 来料检验管理
方案介绍：供应商到料后，支持仓库收料入库一键报检，并自动根据入库批次及抽样方案生成检验单并派发收料检验任务给质检员;质检员完成检验报工后可根据实际检验结果选择发起相应的不合格品处理流程。
应用前（BEFORE）
痛点1：来料检验方式依赖人工检验抽样记录，效率低下，容易出现漏检、错检等问题；
痛点2：计划员打印采购到货单给来料检验员，来料检验员员线下检验，并填写纸质单据，交给文管录入 U8 系统，纸质单据和U8系统重复记录，造成不必要的人工成本浪费，且不利于后续出货报告的集成；
痛点3：一旦来料出现问题，很难快速追溯问题根源，这可能会导致生产延误和成本增加。
应用后（AFTER）
价值1 ：统一的检验基础数据管理，支持基于物料灵活定义检验方案和检验规范；
价值2 ：借助系统固定标准化的检验流程和方法，确保检验过程的一致性、准确性和可追溯性；
价值3：通过MES系统统一的生产和质量全流程管理平台，提高产品的可追溯，并提升追溯效率。
来料检验单
转型成效：
1.来料检验流程透明管理，入库检验执行效率提升50%以上；
2.建立规范的不合格品处理及追溯流程，不合格品单评审处理时间缩短80%。
5.4.2 过程检验管理
方案介绍：主要解决生产过程中的检验业务，其中包括工序自检、专检、首末件检验和生产巡检，全业务场景解决生产质量问题，形成检验记录，全流程追溯生产质量问题。
应用前（BEFORE）
痛点1：无法及时获取检验信息，被动等待生产操作工通知，存在漏检的情况
痛点2：纸质单据记录检验结果，执行效率低，且对于全检物料很难按要求记录全部数据
痛点3：不合格品处理时只能线下标识物料，无法管控生产现场错拿物料
痛点4：需要围堵隔离物料时，无法准确定位物料位置，导致围堵失效
应用后（AFTER）
价值1：检验任务生成时第一时间收到系统通知，及时进行检验
价值2：线上记录检验结果，自动存储检验数据，为后续质量改善分析提供数据依据；
价值3：MES系统录入检验数据和结果时，绑定量具编号，便于追溯量具信息；
价值4：线上管控不合格品物料，锁定物料后，系统内无法进行报工操作，防止不合格品的流出。记录不合格品处理过程，便于质量追溯；
价值5：围堵时可在系统内查看物料位置，线上第一时间锁定物料禁止报工，线上快速找到物料进行隔离。
生产检验列表
检验记录
转型成效：按时交付率提升10%，通过线上不合格品管理，可以更快速地对不合格品进行标识、隔离和处置，减少生产延误，从而提高按时交付率
5.4.3 出货报告管理
方案介绍：销售出库后，系统自动生成出货报告，内容包括加工图纸、生产过程检验记录和来料检验报告
应用前（BEFORE）
痛点1：线下手工扫描纸质质检文件，工作量大
痛点2：纸质质检文件容易出现丢失，导致出货报告不完整
应用后（AFTER）
价值1：系统自动生成质检记录汇总，生成PDF文件，省时且更加准确；
价值2：系统保存数据，不存在丢失问题，便于质量后期追溯，规范质量管理体系。
出入库历史详情
转型成效：建立了一套系统自动化的出货报告流程，提高准确率和及时率。
5.5 设备管理
5.5.1 设备履历管理
方案介绍：系统化的维护保存设备电子台账，通过数据采集实时记录存储设备的加工信息，极大的提高了对设备生产状态的监管，提高了设备利用率。
应用前（BEFORE）
痛点1：设备基础台账信息管理混乱，资产状态更新不及时，影响生产排产的资源调配以及设备管理信息准确性。
痛点2：设备采集数据、生产数据和异常数据散落，难以形成统一管理，导致数据难以追踪，影响故障分析和解决。
痛点3：缺少即时和准确的设备运行数据，运营决策往往反应滞后，无法快速应对市场和生产变化。
应用后（AFTER）
价值1 ：系统化管理设备信息，确保资产信息的实时更新，提高资产利用率和管理的透明度。
价值2 ：所有设备数据统一记录和管理，确保数据完整性和可追溯性，便于故障诊断和性能分析。
价值3：通过实时提供全面的设备状态和设备运行数据，使运营决策更加灵活、及时，能够快速适应市场需求和生产调整。
设备履历表
设备履历表详情
5.5.2 设备预防性维护管理
方案介绍：通过管理和控制设备维保运营流程、延长设备寿命以及降低维修成本的手段，从而最终提高生产效率和改善产品质量。该解决方案通过设备点检和设备保养功能，定期检查和保养设备，有效预防潜在问题，减少停机时间，优化资产管理，助力企业实现更为稳健和经济的生产运营。
应用前（BEFORE）
痛点1：缺乏全面的设备信息，台账记录残缺不全、更新滞后，溯源工作艰难，维修周期延长、成本增加，出现质量问题时无法有效追溯设备历史履历。
痛点2：维护计划制定多凭经验，缺乏数据支撑与科学分析。设备状态监测手段落后，多为事后人工巡检，问题发现滞后。
痛点3：设备点检依赖人工经验与纸质记录，流程随意、标准模糊。
应用后（AFTER）
价值1 ：导入MES自动化的设备点检任务，定期推送点检任务，防止漏检，以及漏检导致的设备问题未及时发现而造成的批量性产品质量问题。
价值2：根据设备类型，自定义设备保养周期，MES系统根据保养周期自动生成设备保养任务，避免设备定期保养的缺失，提高保养计划的准确性和准时执行性。
价值3：通过日点检和周期性保养，及时发现设备异常或潜在故障，从而采取必要的维修或更换措施，避免设备突发故障导致的生产中断。
设备点检列表
5.6 KPI报表及看板
报表/看板介绍
工时绩效表从人员、小组、设备、产品4个维度计算管理工时，车间主任和生产总监可以随时查询并合理的分析员工工时、小组工时、设备工时和产品工时、分析产出工时和投入工时的差异。
工时绩效表
报表/看板介绍
工序在制看板可以直观的查看当前工作中心的可报工任务条数，产品数量，待接收数量、超期未接收数量、7日内生产情况、今日待生产任务、生产异常等数据；
班组长及管理人员可以清晰的看到本工作中心的生产情况，便于安排生产和对异常生产进行调整。
工序在制看版
报表/看板介绍
成品库存看板仓库管理员直观的看到仓库待执行任务和7日内的达成率，仓库库存的占比分析，合理的安排工作和管理库存周转，减少库存呆滞。
成品库存看板
原料仓看板
报表/看板介绍
车间任务状态看板车间主任和班组长可以从车间任务状态看板，实时关注设备生产状态（当前生产任务、待生产任务、生产操作人），便于及时调整协调生产任务，提高设备利用率。
车间任务状态看板
转型价值总结
爱利彼工厂在数字化转型方面取得了显著的成果，以下是对这些成果的全面总结：
1、完成信息化管理平台搭建
上线前：爱利彼使用U8系统进行销售、采购、生产、财务管理；库管人员使用自研的系统管理低出入库业务，纯粹依靠人员手工事后录入系统；
上线后：爱利彼实现了从订单下单到产成品发运的全生命周期管理，设备数采联网，各种业务数据实时共享，完成了运营过程的核心业务数据采集，为后续的数据挖掘和统计分析奠定了坚实的基础。
2、实现产品质量全流程追溯
帮助爱利彼搭建了一套规范的质量管理体系，使用批号进行全流程追溯，从来料、入库、领料、生产入库、销售出库全流程追溯。
3、各业务模块操作及时，流畅、准确
通过开发将MES采购单据分享链接，自动填充在打印模板上，分享给供应商，供应商进行打印物料标签和采购单据，爱利彼仓库人员只需要扫码即可收料、检验人员扫码即可定位检验任务；生产实现“一码通”作业，生产领料、计时、报工、检验、入库；体现了MES系统操作的便捷性。
4、完整的生产工时采集功能，财务成本核算更加精确
根据爱利彼实际作业场景开发计时功能，员工上班扫生产单据码、员工码、设备码开始计时，下班结束计时，MES采集数据传输至ERP，财务月末使用实际工时分摊核算成本。
