1.客户简述卡
恒立液压是上交所上市公司（股票代码 601100），总部位于中国常州，恒立液压经过 30 多年的专注与创新，从液压油缸制造发展成为集液压元件、精密铸件、液压系统等产业于一体的大型综合性企业。在中国、德国、美国、日本、墨西哥分别建有 7 个液压研发中心与 11 个生产制造基地。技术水平和生产规模已跻身于世界液压领域前列，为全球 2000 多家客户提供服务，主要市场涵盖 20 多个国家和地区，产品遍及工程机械、农业机械、工业工程、海洋工程、能源科技、隧道工程等众多行业。
主要产品：主要产品：泵、阀、马达
人员规模：1500+
生产产值：2023年达到20-30亿人民币
行业地位：中国液压件市场占有率 63%，位列第一。是当之无愧的液压行业第一龙头企业。
应用行业：工程机械
主要市场：海外（欧美）、国内
下游客户：三一重工、柳工、卡特彼勒等
生产工艺：机械加工 / 热处理 / 装配 / 喷涂
部分产品展示
2.项目背景介绍
作为一家 To B 类企业，恒立液压的生产和销售都需要 “快速响应客户需求”。因此，在 2019 年，恒立液压正式启动了数字化转型升级战略，并制定了第一个 “5 年计划”。该计划覆盖了营销销售、生产、供应链等所有业务环节，并引入了数字化要素，以实现全面数字化、全面智能化的战略目标。
五年前，恒立液压已经完成了 PLM、ERP、CRM、SRM、WMS、TPM、SPC、BI、OA 等软件系统的建设。而此次引入新核云 MES 是打通 IT 和 OT，实现承上启下的最后关键一环。通过这些努力，恒立液压得以更好地满足客户需求，并提高生产效率和质量。具体有三大核心目标：
质量追溯：基于所有过程信息整合，实现向上、向下、正向、反向追溯和异常追溯，实现追溯信息透明化、实时化；建立场内质量追溯体系，对产品进行全周期管理，追溯信息，分析原因，采取对策，形成经验，提高产品质量管控能力，提升企业形象。
工程变更管理：实现精益化生产管理，工程变更通知与执行，多部门间信息的协同，解决工程变更频繁，工程变更与工单执行难以实现关联问题，PLM 执行变更对接 MES 系统，自动发送工单变更通知，工单状态技改变更，系统提示发送，物料操作，工单操作指导提醒。变更执行反馈，系统自动形成变更待办任务，各部门执行变更跟踪变更状况，如需冻结工单，可选择工单冻结，控制在制品流转，执行过程记录变更工单执行时间等信息，体现各节点任务执行情况，进行综合原因分析，改善由于变更执行不及时导致的不合格品质量问题，优化通知和执行效率。
问题管理：建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量，MES 系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在 MES 系统中录入改善措施 / 对策，MES 系统实时汇总问题处理及时率报表，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加。
3.业务流程
3.1 机加工业务
机加工车间
机加工业务流程
3.2 热处理业务
热处理车间
热处理业务流程
3.3 装配业务
装配业务流程
3.4 喷涂业务
喷涂车间
喷涂业务流程
4.项目蓝图
方案应用后（After）
系统架构
5.具体解决方案流程拆解
MD5.1 机加工车间
5.1 .1 车间计划专业版
方案介绍：
提升泵，阀物料车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；
每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多（泵，阀，精密，热处理，喷涂等），各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：液压总成半成品自制件种类多，装配周期短。排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的部门业务类型定义不同的排产规则；如装配排产资源以小组为资源瓶颈作为排产依据，机加工车间以设备为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。
排产
资源调整
生产计划+打印流转卡排产
排产派发
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
产品资料包链接：S|车间计划-专业版
5.1.2 设备预防性维护
方案介绍：为设备建立完善的点检/保养计划，实现点检/保养任务制定、派发、提醒、和执行。有效避免设备加工过程出现异常，提供设备稳定性。
应用前（BEFORE）
痛点1：目前恒立设备总数1700+，其中生产相关设备800-900台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
场景图
APP执行点检操作
APP端执行点检任务
WEB端点检结果查询汇总
产品资料包链接：A｜设备预防性维护
5.1.3 SN生成规则管理
方案介绍：开发了SN生成模块用以生成SN档案，SN自动回写生产单。可利用SN档案打印WMS入库码等外部使用的纯文本码。SN档案还可进行喷涂上挂的颜色校验（SN编码规则基于用户本身已有编码规则）
应用前（BEFORE）
痛点：各部门单件追溯物料自行定义，SN规则不一致（阀芯，壳体，缸体等），造成质量部门做追溯复杂，多维度解析SN规则（物料号，图号，时间，图号，流水等）。
应用后（AFTER）
价值：通过专项讨论，由质量部牵头重新定义SN规则，各部门统一SN的生成规则，部门按照SN的规则进行单件刻印，有效减少SN规则生成方式，方便质量部门统一管理。
流程关键步骤
位置定义
核心零件刻字标识说明
激光刻印展示
集成手持激光刻印机
SN对接激光刻字
操作页面展示
转型成效：通过MES单件管理功能，覆盖关键件刻印占比60%以上；已经刻印物料序列号查询使用达到100%，有效预防零件问题查询困难问题。
产品资料包链接：A | SN生成规则-行业版
5.1.4 生产管理专业版
方案介绍：主要解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：泵/阀半成品的生产；对接气动量仪采集检验数据，生产备料、泵阀成品装配单件绑料、虚拟报工、生产补料、还料等业务；生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过生产单/流转卡、关键件绑定、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力
痛点3:加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。痛点4:装配物料多，齐套性，防错要求高。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。价值4 ：装配提供扫码绑料功能，有效解决绑错料，漏绑料等业务情况。
生产单
装配绑料报工界面
产品资料包链接：S | 生产管理-专业版
5.1.5 实验室管理
方案介绍：规范化首检检验流程，实现首件检验工件质量控制，防止量产工件质量问题；质量检测数据线上采集/记录保存，实现首检过程精准追溯；送检任务优先级自动排序，换型、换刀类型首检任务超时逾期高亮提醒，指导检验员选择检验，提升部门工作效率;检验结果消息通知，及时在线反馈，提升部门协作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：首检实验室检验耗时长，无法及时收到首检结果，目前检验结果微信群通知的方式，无法保证在第一时间阻断不良品流入下道工序
痛点2：线下保存只能按照生产时间进行追溯
痛点3：员工自主按要求进行优先级检测，容易出现检测不及时痛点4：现场不良需要线下通知质量处理，有部分滞后性
应用后（AFTER）
价值1：检验数据线上记录，追溯查询一键生成
价值2：系统全流程追溯，工件批次/SN正向反向追溯，产品首检检验数据，实时展示查看，提高追溯可靠性及及时性
价值3：目视化看板任务提醒，指导员工检验作业，提高检测及时性
价值4：线上检验结果自动通知，减少反馈时间，及时处理，提高工作效率。
现场送检条码打印
检测室任务认领
实验室检验场景
实验室检验
送检检验看板
检验任务看板汇总
产品资料包链接：A | 实验室管理
5.1.6 不合格品控制
方案介绍：规范化不合格品控制流程，流程分层处理，实现问题扁平化管理，提高工作效率；不合格评审单需要补料的可以线上直接触发补料流程，无需单独在SAP中建单补料，减少人工系统操作；不合格品评审关联问题库，实现问题-评审-归档-措施闭环管理。
应用前（BEFORE）
痛点1：手工标识不合格品容易导致标识模糊和不一致，增加了误用和混淆的风险。因无法及时发现相同缺陷物料，导致后工序的质量问题，造成更大的损失
痛点2：质检员能力差异可能导致错误决策，而过度依赖线下沟通和线上审批延迟会降低生产效率，延长生产周期。
痛点3：不当的不合格品处理流程会中断生产，增加生产线停滞和延误的风险，特别是对于高成本产品风险更大。
痛点4：手动记录不合格品容易导致数据不准确、遗漏或丢失，妨碍对不合格品的有效追溯和分析。
应用后（AFTER）
价值1：高效审批，降低损耗与成本。通过审批流程实现二次质量保证，对质检结果进行二次审核，防止因质检员个人判断失误导致的错误处理。
价值2：标准化处理流程和指引。通过标准化流程提供明确的操作指南，包括返工、返修、报废等方法，并追踪处理进度，确保不合格品得到有效管理。
价值3：详细追溯、持续改进。详细记录和追溯系统将所有不合格品相关活动记录在安全数据库中，支持快速检索，有利于问题分析、责任追溯和持续改进。
待处理不合格品
不合格品评审单
不合格品处理单
产品资料包链接：X|不合格品控制-专业版 副本
5.1.7 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加。
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：B | 问题管理
5.1.8 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作。
变更详情
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理
5.3 装配车间
5.3.1 车间计划专业版
方案介绍：提升泵，阀物料车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多（泵，阀，精密，热处理，喷涂等），各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：液压总成半成品自制件种类多，装配周期短。排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的部门业务类型定义不同的排产规则；如装配排产资源以小组为资源瓶颈作为排产依据，机加工车间以设备为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。
排产
资源调整
装配排产结果
生产计划+打印流转卡
排产派发
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
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5.3.2 SN追溯管理
方案介绍：序列号（SN）管理解决方案重新定义了产品追溯与标识的标准，通过智能标识技术为每个产品分配唯一序列号，实现了全生命周期的实时追溯。云端可视化监控提高了运营透明度，而数据分析和预测性维护帮助企业深入了解关键数据并减少生产中断。整合性平台无缝连接制造和供应链管理系统，简化操作流程，提高数据一致性和可靠性。
应用前（BEFORE）
痛点1：单件追溯零件种类多，大小及样式各不同，无明确的生成/刻印/识别的方式。
痛点2：单件刻印的SN，在装配过程通过手抄的方式记录总成泵/阀与半成品的关联关系，不利于快速追溯。
应用后（AFTER）
价值1：MES提供统一的SN生成规则，根据不同的物料大小及形态匹配不同的生成方式，如成品使用标签，半成品使用激光刻印，小型物料使用台式刻印机，大型物料使用手持刻印机，适应企业各种复杂刻印需求。
价值2：全流转追溯报表，记录SN的生成，流转及使用过程，有效记录SN的全流向便于质量快速追溯。
场景图or新核云界面图
整机及零部件说明
零部件实物
SN追溯
SN合格证打印场景视频
SN装配防呆防错
SN质量正反向追溯
产品资料包链接：S | 序列号（SN）管理
5.3.3 齐套性分析
方案介绍：齐套分析是在生产计划安排中的一个重要环节，主要目的是确保生产过程中所需的各种物料在生产开始时都能及时到位，从而保障生产的顺利进行。通过全面的梳理和检查各种物料，避免因物料短缺而导致生产线停滞，确保生产计划按时完成。
应用前（BEFORE）
痛点：泵总成装配过程有上百种零件，缺少任何一个零件都导致总成件无法装配。目前经常发现装配时缺少零件，导致装配任务无法执行，影响成品发货
应用后（AFTER）
价值 ：定制七天装配零件缺料报表，工单创建后由仓库及时拣配送至线边，缺料数据由系统自动抓取投放至看板上，有效管理缺件物料及后续进度跟进责任处理人。
定制缺料报表
产品资料包链接：C | 齐套分析
5.3.4 生产管理专业版
方案介绍：主要解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：泵/阀半成品的生产；对接气动量仪采集检验数据，生产备料、泵阀成品装配单件绑料、虚拟报工、生产补料、还料等业务；生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过生产单/流转卡、关键件绑定、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力痛点3:加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。痛点4:装配物料多，齐套性，防错要求高。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。价值4 ：装配提供扫码绑料功能，有效解决绑错料，漏绑料等业务情况
生产单
装配绑料报工界面
工生产报工(批量)
生产报工 (单件)、装配单件扫码绑料、生产自检
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5.3.5 不合格品控制
方案介绍：规范化不合格品控制流程，流程分层处理，实现问题扁平化管理，提高工作效率；不合格评审单需要补料的可以线上直接触发补料流程，无需单独在SAP中建单补料，减少人工系统操作；不合格品评审关联问题库，实现问题-评审-归档-措施闭环管理。
应用前（BEFORE）
痛点1：手工标识不合格品容易导致标识模糊和不一致，增加了误用和混淆的风险。因无法及时发现相同缺陷物料，导致后工序的质量问题，造成更大的损失
痛点2：质检员能力差异可能导致错误决策，而过度依赖线下沟通和线上审批延迟会降低生产效率，延长生产周期。
痛点3：不当的不合格品处理流程会中断生产，增加生产线停滞和延误的风险，特别是对于高成本产品风险更大。
痛点4：手动记录不合格品容易导致数据不准确、遗漏或丢失，妨碍对不合格品的有效追溯和分析。
应用后（AFTER）
价值1：高效审批，降低损耗与成本。通过审批流程实现二次质量保证，对质检结果进行二次审核，防止因质检员个人判断失误导致的错误处理。
价值2：标准化处理流程和指引。通过标准化流程提供明确的操作指南，包括返工、返修、报废等方法，并追踪处理进度，确保不合格品得到有效管理。
价值3：详细追溯、持续改进。详细记录和追溯系统将所有不合格品相关活动记录在安全数据库中，支持快速检索，有利于问题分析、责任追溯和持续改进。
待处理不合格品
不合格品评审单
不合格品处理单
不合格品处理单
产品资料包链接：A | 不合格品控制
5.3.6 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：B | 问题管理
5.3.7 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作。
变更详情
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理
5.4 喷涂车间
5.4.1 喷涂解决方案
方案介绍：解决泵/阀成品在喷涂过程中记录，产品上挂时间，喷涂过程中颜色使用情况避免混色喷错情况，已经喷涂后的产品检验及下挂装箱入库。
应用前（BEFORE）
痛点1：喷涂上挂需人为核对颜色，费时费力还容易出错。
痛点2：人工清点当前待喷涂在制品，制定喷涂计划。
痛点3：人工统计和比对发货计划和当前可喷涂产品的差异，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1：上挂时通过扫描SN校验SN档案中的颜色信息，可以防止上挂的产品喷涂错颜色
价值2：系统统计当前带喷涂在制品种类和数量，辅助喷涂管理人员进行喷涂计划的制定
价值3：系统根据发货计划自动统计当前发货计划和待喷涂产品的差异，辅助喷涂管理人员进行喷涂计划的管理
上下挂
上下工
喷涂车间现场
喷涂车间产品上挂
喷涂车间全景
喷涂上挂扫码
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5.4.2 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：X|生产质量管理-问题管理
5.4.3 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作
变更详细
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理V2
6. 应用价值
现场缺料看板应用价值：可以帮助计划和现场人员根据缺料情况合理安排生产计划，避免因缺料造成频繁换线
现场缺料看板
装配产能汇总看板应用价值：方便管理人员直观的看到装配车间的产能情况
装配产能汇总看板
实验室送检看板应用价值：直观展现实验室送检任务的执行和统计情况
实验室送检看板
装配事业部完成率看板应用价值：直观展现装配缺料、生产计划完成率、产量趋势及质检等核心信息。
装配事业部完成率看板
设计管理更管看板应用价值：成功实现了变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源，以及对流程变更的目视化管理，任务进度情况清晰透明，并进一步实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
设计管理更管看板
问题管理看板应用价值：通过分析问题产生趋势及问题状态，一方面可以建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；同时能够建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量。
问题库管理看板
设备状态看板应用价值：利用设备数采实现实时数据收集，提高数据精确性，减少延迟，获取准确的生产状况；同时能够实时监测设备状态，及时发现并响应潜在问题，最小化停机时间。
设备状态看板
1.客户简述卡
恒立液压是上交所上市公司（股票代码 601100），总部位于中国常州，恒立液压经过 30 多年的专注与创新，从液压油缸制造发展成为集液压元件、精密铸件、液压系统等产业于一体的大型综合性企业。在中国、德国、美国、日本、墨西哥分别建有 7 个液压研发中心与 11 个生产制造基地。技术水平和生产规模已跻身于世界液压领域前列，为全球 2000 多家客户提供服务，主要市场涵盖 20 多个国家和地区，产品遍及工程机械、农业机械、工业工程、海洋工程、能源科技、隧道工程等众多行业。
主要产品：主要产品：泵、阀、马达
人员规模：1500+
生产产值：2023年达到20-30亿人民币
行业地位：中国液压件市场占有率 63%，位列第一。是当之无愧的液压行业第一龙头企业。
应用行业：工程机械
主要市场：海外（欧美）、国内
下游客户：三一重工、柳工、卡特彼勒等
生产工艺：机械加工 / 热处理 / 装配 / 喷涂
部分产品展示
2.项目背景介绍
作为一家 To B 类企业，恒立液压的生产和销售都需要 “快速响应客户需求”。因此，在 2019 年，恒立液压正式启动了数字化转型升级战略，并制定了第一个 “5 年计划”。该计划覆盖了营销销售、生产、供应链等所有业务环节，并引入了数字化要素，以实现全面数字化、全面智能化的战略目标。
五年前，恒立液压已经完成了 PLM、ERP、CRM、SRM、WMS、TPM、SPC、BI、OA 等软件系统的建设。而此次引入新核云 MES 是打通 IT 和 OT，实现承上启下的最后关键一环。通过这些努力，恒立液压得以更好地满足客户需求，并提高生产效率和质量。具体有三大核心目标：
质量追溯：基于所有过程信息整合，实现向上、向下、正向、反向追溯和异常追溯，实现追溯信息透明化、实时化；建立场内质量追溯体系，对产品进行全周期管理，追溯信息，分析原因，采取对策，形成经验，提高产品质量管控能力，提升企业形象。
工程变更管理：实现精益化生产管理，工程变更通知与执行，多部门间信息的协同，解决工程变更频繁，工程变更与工单执行难以实现关联问题，PLM 执行变更对接 MES 系统，自动发送工单变更通知，工单状态技改变更，系统提示发送，物料操作，工单操作指导提醒。变更执行反馈，系统自动形成变更待办任务，各部门执行变更跟踪变更状况，如需冻结工单，可选择工单冻结，控制在制品流转，执行过程记录变更工单执行时间等信息，体现各节点任务执行情况，进行综合原因分析，改善由于变更执行不及时导致的不合格品质量问题，优化通知和执行效率。
问题管理：建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量，MES 系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在 MES 系统中录入改善措施 / 对策，MES 系统实时汇总问题处理及时率报表，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加。
3.业务流程
3.1 机加工业务
机加工车间
机加工业务流程
3.2 热处理业务
热处理车间
热处理业务流程
3.3 装配业务
装配业务流程
3.4 喷涂业务
喷涂车间
喷涂业务流程
4.项目蓝图
方案应用后（After）
系统架构
5.具体解决方案流程拆解
MD5.1 机加工车间
5.1 .1 车间计划专业版
方案介绍：
提升泵，阀物料车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；
每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多（泵，阀，精密，热处理，喷涂等），各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：液压总成半成品自制件种类多，装配周期短。排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的部门业务类型定义不同的排产规则；如装配排产资源以小组为资源瓶颈作为排产依据，机加工车间以设备为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。
排产
资源调整
生产计划+打印流转卡排产
排产派发
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
产品资料包链接：S|车间计划-专业版
5.1.2 设备预防性维护
方案介绍：为设备建立完善的点检/保养计划，实现点检/保养任务制定、派发、提醒、和执行。有效避免设备加工过程出现异常，提供设备稳定性。
应用前（BEFORE）
痛点1：目前恒立设备总数1700+，其中生产相关设备800-900台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
场景图
APP执行点检操作
APP端执行点检任务
WEB端点检结果查询汇总
产品资料包链接：A｜设备预防性维护
5.1.3 SN生成规则管理
方案介绍：开发了SN生成模块用以生成SN档案，SN自动回写生产单。可利用SN档案打印WMS入库码等外部使用的纯文本码。SN档案还可进行喷涂上挂的颜色校验（SN编码规则基于用户本身已有编码规则）
应用前（BEFORE）
痛点：各部门单件追溯物料自行定义，SN规则不一致（阀芯，壳体，缸体等），造成质量部门做追溯复杂，多维度解析SN规则（物料号，图号，时间，图号，流水等）。
应用后（AFTER）
价值：通过专项讨论，由质量部牵头重新定义SN规则，各部门统一SN的生成规则，部门按照SN的规则进行单件刻印，有效减少SN规则生成方式，方便质量部门统一管理。
流程关键步骤
位置定义
核心零件刻字标识说明
激光刻印展示
集成手持激光刻印机
SN对接激光刻字
操作页面展示
转型成效：通过MES单件管理功能，覆盖关键件刻印占比60%以上；已经刻印物料序列号查询使用达到100%，有效预防零件问题查询困难问题。
产品资料包链接：A | SN生成规则-行业版
5.1.4 生产管理专业版
方案介绍：主要解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：泵/阀半成品的生产；对接气动量仪采集检验数据，生产备料、泵阀成品装配单件绑料、虚拟报工、生产补料、还料等业务；生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过生产单/流转卡、关键件绑定、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力
痛点3:加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。痛点4:装配物料多，齐套性，防错要求高。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。价值4 ：装配提供扫码绑料功能，有效解决绑错料，漏绑料等业务情况。
生产单
装配绑料报工界面
产品资料包链接：S | 生产管理-专业版
5.1.5 实验室管理
方案介绍：规范化首检检验流程，实现首件检验工件质量控制，防止量产工件质量问题；质量检测数据线上采集/记录保存，实现首检过程精准追溯；送检任务优先级自动排序，换型、换刀类型首检任务超时逾期高亮提醒，指导检验员选择检验，提升部门工作效率;检验结果消息通知，及时在线反馈，提升部门协作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：首检实验室检验耗时长，无法及时收到首检结果，目前检验结果微信群通知的方式，无法保证在第一时间阻断不良品流入下道工序
痛点2：线下保存只能按照生产时间进行追溯
痛点3：员工自主按要求进行优先级检测，容易出现检测不及时痛点4：现场不良需要线下通知质量处理，有部分滞后性
应用后（AFTER）
价值1：检验数据线上记录，追溯查询一键生成
价值2：系统全流程追溯，工件批次/SN正向反向追溯，产品首检检验数据，实时展示查看，提高追溯可靠性及及时性
价值3：目视化看板任务提醒，指导员工检验作业，提高检测及时性
价值4：线上检验结果自动通知，减少反馈时间，及时处理，提高工作效率。
现场送检条码打印
检测室任务认领
实验室检验场景
实验室检验
送检检验看板
检验任务看板汇总
产品资料包链接：A | 实验室管理
5.1.6 不合格品控制
方案介绍：规范化不合格品控制流程，流程分层处理，实现问题扁平化管理，提高工作效率；不合格评审单需要补料的可以线上直接触发补料流程，无需单独在SAP中建单补料，减少人工系统操作；不合格品评审关联问题库，实现问题-评审-归档-措施闭环管理。
应用前（BEFORE）
痛点1：手工标识不合格品容易导致标识模糊和不一致，增加了误用和混淆的风险。因无法及时发现相同缺陷物料，导致后工序的质量问题，造成更大的损失
痛点2：质检员能力差异可能导致错误决策，而过度依赖线下沟通和线上审批延迟会降低生产效率，延长生产周期。
痛点3：不当的不合格品处理流程会中断生产，增加生产线停滞和延误的风险，特别是对于高成本产品风险更大。
痛点4：手动记录不合格品容易导致数据不准确、遗漏或丢失，妨碍对不合格品的有效追溯和分析。
应用后（AFTER）
价值1：高效审批，降低损耗与成本。通过审批流程实现二次质量保证，对质检结果进行二次审核，防止因质检员个人判断失误导致的错误处理。
价值2：标准化处理流程和指引。通过标准化流程提供明确的操作指南，包括返工、返修、报废等方法，并追踪处理进度，确保不合格品得到有效管理。
价值3：详细追溯、持续改进。详细记录和追溯系统将所有不合格品相关活动记录在安全数据库中，支持快速检索，有利于问题分析、责任追溯和持续改进。
待处理不合格品
不合格品评审单
不合格品处理单
产品资料包链接：X|不合格品控制-专业版 副本
5.1.7 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加。
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：B | 问题管理
5.1.8 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作。
变更详情
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理
5.3 装配车间
5.3.1 车间计划专业版
方案介绍：提升泵，阀物料车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多（泵，阀，精密，热处理，喷涂等），各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：液压总成半成品自制件种类多，装配周期短。排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的部门业务类型定义不同的排产规则；如装配排产资源以小组为资源瓶颈作为排产依据，机加工车间以设备为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。
排产
资源调整
装配排产结果
生产计划+打印流转卡
排产派发
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
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5.3.2 SN追溯管理
方案介绍：序列号（SN）管理解决方案重新定义了产品追溯与标识的标准，通过智能标识技术为每个产品分配唯一序列号，实现了全生命周期的实时追溯。云端可视化监控提高了运营透明度，而数据分析和预测性维护帮助企业深入了解关键数据并减少生产中断。整合性平台无缝连接制造和供应链管理系统，简化操作流程，提高数据一致性和可靠性。
应用前（BEFORE）
痛点1：单件追溯零件种类多，大小及样式各不同，无明确的生成/刻印/识别的方式。
痛点2：单件刻印的SN，在装配过程通过手抄的方式记录总成泵/阀与半成品的关联关系，不利于快速追溯。
应用后（AFTER）
价值1：MES提供统一的SN生成规则，根据不同的物料大小及形态匹配不同的生成方式，如成品使用标签，半成品使用激光刻印，小型物料使用台式刻印机，大型物料使用手持刻印机，适应企业各种复杂刻印需求。
价值2：全流转追溯报表，记录SN的生成，流转及使用过程，有效记录SN的全流向便于质量快速追溯。
场景图or新核云界面图
整机及零部件说明
零部件实物
SN追溯
SN合格证打印场景视频
SN装配防呆防错
SN质量正反向追溯
产品资料包链接：S | 序列号（SN）管理
5.3.3 齐套性分析
方案介绍：齐套分析是在生产计划安排中的一个重要环节，主要目的是确保生产过程中所需的各种物料在生产开始时都能及时到位，从而保障生产的顺利进行。通过全面的梳理和检查各种物料，避免因物料短缺而导致生产线停滞，确保生产计划按时完成。
应用前（BEFORE）
痛点：泵总成装配过程有上百种零件，缺少任何一个零件都导致总成件无法装配。目前经常发现装配时缺少零件，导致装配任务无法执行，影响成品发货
应用后（AFTER）
价值 ：定制七天装配零件缺料报表，工单创建后由仓库及时拣配送至线边，缺料数据由系统自动抓取投放至看板上，有效管理缺件物料及后续进度跟进责任处理人。
定制缺料报表
产品资料包链接：C | 齐套分析
5.3.4 生产管理专业版
方案介绍：主要解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：泵/阀半成品的生产；对接气动量仪采集检验数据，生产备料、泵阀成品装配单件绑料、虚拟报工、生产补料、还料等业务；生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过生产单/流转卡、关键件绑定、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力痛点3:加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。痛点4:装配物料多，齐套性，防错要求高。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。价值4 ：装配提供扫码绑料功能，有效解决绑错料，漏绑料等业务情况
生产单
装配绑料报工界面
工生产报工(批量)
生产报工 (单件)、装配单件扫码绑料、生产自检
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5.3.5 不合格品控制
方案介绍：规范化不合格品控制流程，流程分层处理，实现问题扁平化管理，提高工作效率；不合格评审单需要补料的可以线上直接触发补料流程，无需单独在SAP中建单补料，减少人工系统操作；不合格品评审关联问题库，实现问题-评审-归档-措施闭环管理。
应用前（BEFORE）
痛点1：手工标识不合格品容易导致标识模糊和不一致，增加了误用和混淆的风险。因无法及时发现相同缺陷物料，导致后工序的质量问题，造成更大的损失
痛点2：质检员能力差异可能导致错误决策，而过度依赖线下沟通和线上审批延迟会降低生产效率，延长生产周期。
痛点3：不当的不合格品处理流程会中断生产，增加生产线停滞和延误的风险，特别是对于高成本产品风险更大。
痛点4：手动记录不合格品容易导致数据不准确、遗漏或丢失，妨碍对不合格品的有效追溯和分析。
应用后（AFTER）
价值1：高效审批，降低损耗与成本。通过审批流程实现二次质量保证，对质检结果进行二次审核，防止因质检员个人判断失误导致的错误处理。
价值2：标准化处理流程和指引。通过标准化流程提供明确的操作指南，包括返工、返修、报废等方法，并追踪处理进度，确保不合格品得到有效管理。
价值3：详细追溯、持续改进。详细记录和追溯系统将所有不合格品相关活动记录在安全数据库中，支持快速检索，有利于问题分析、责任追溯和持续改进。
待处理不合格品
不合格品评审单
不合格品处理单
不合格品处理单
产品资料包链接：A | 不合格品控制
5.3.6 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：B | 问题管理
5.3.7 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作。
变更详情
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理
5.4 喷涂车间
5.4.1 喷涂解决方案
方案介绍：解决泵/阀成品在喷涂过程中记录，产品上挂时间，喷涂过程中颜色使用情况避免混色喷错情况，已经喷涂后的产品检验及下挂装箱入库。
应用前（BEFORE）
痛点1：喷涂上挂需人为核对颜色，费时费力还容易出错。
痛点2：人工清点当前待喷涂在制品，制定喷涂计划。
痛点3：人工统计和比对发货计划和当前可喷涂产品的差异，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1：上挂时通过扫描SN校验SN档案中的颜色信息，可以防止上挂的产品喷涂错颜色
价值2：系统统计当前带喷涂在制品种类和数量，辅助喷涂管理人员进行喷涂计划的制定
价值3：系统根据发货计划自动统计当前发货计划和待喷涂产品的差异，辅助喷涂管理人员进行喷涂计划的管理
上下挂
上下工
喷涂车间现场
喷涂车间产品上挂
喷涂车间全景
喷涂上挂扫码
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5.4.2 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：X|生产质量管理-问题管理
5.4.3 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作
变更详细
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理V2
6. 应用价值
现场缺料看板应用价值：可以帮助计划和现场人员根据缺料情况合理安排生产计划，避免因缺料造成频繁换线
现场缺料看板
装配产能汇总看板应用价值：方便管理人员直观的看到装配车间的产能情况
装配产能汇总看板
实验室送检看板应用价值：直观展现实验室送检任务的执行和统计情况
实验室送检看板
装配事业部完成率看板应用价值：直观展现装配缺料、生产计划完成率、产量趋势及质检等核心信息。
装配事业部完成率看板
设计管理更管看板应用价值：成功实现了变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源，以及对流程变更的目视化管理，任务进度情况清晰透明，并进一步实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
设计管理更管看板
问题管理看板应用价值：通过分析问题产生趋势及问题状态，一方面可以建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；同时能够建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量。
问题库管理看板
设备状态看板应用价值：利用设备数采实现实时数据收集，提高数据精确性，减少延迟，获取准确的生产状况；同时能够实时监测设备状态，及时发现并响应潜在问题，最小化停机时间。
设备状态看板
1.客户简述卡
恒立液压是上交所上市公司（股票代码 601100），总部位于中国常州，恒立液压经过 30 多年的专注与创新，从液压油缸制造发展成为集液压元件、精密铸件、液压系统等产业于一体的大型综合性企业。在中国、德国、美国、日本、墨西哥分别建有 7 个液压研发中心与 11 个生产制造基地。技术水平和生产规模已跻身于世界液压领域前列，为全球 2000 多家客户提供服务，主要市场涵盖 20 多个国家和地区，产品遍及工程机械、农业机械、工业工程、海洋工程、能源科技、隧道工程等众多行业。
主要产品：主要产品：泵、阀、马达
人员规模：1500+
生产产值：2023年达到20-30亿人民币
行业地位：中国液压件市场占有率 63%，位列第一。是当之无愧的液压行业第一龙头企业。
应用行业：工程机械
主要市场：海外（欧美）、国内
下游客户：三一重工、柳工、卡特彼勒等
生产工艺：机械加工 / 热处理 / 装配 / 喷涂
部分产品展示
2.项目背景介绍
作为一家 To B 类企业，恒立液压的生产和销售都需要 “快速响应客户需求”。因此，在 2019 年，恒立液压正式启动了数字化转型升级战略，并制定了第一个 “5 年计划”。该计划覆盖了营销销售、生产、供应链等所有业务环节，并引入了数字化要素，以实现全面数字化、全面智能化的战略目标。
五年前，恒立液压已经完成了 PLM、ERP、CRM、SRM、WMS、TPM、SPC、BI、OA 等软件系统的建设。而此次引入新核云 MES 是打通 IT 和 OT，实现承上启下的最后关键一环。通过这些努力，恒立液压得以更好地满足客户需求，并提高生产效率和质量。具体有三大核心目标：
质量追溯：基于所有过程信息整合，实现向上、向下、正向、反向追溯和异常追溯，实现追溯信息透明化、实时化；建立场内质量追溯体系，对产品进行全周期管理，追溯信息，分析原因，采取对策，形成经验，提高产品质量管控能力，提升企业形象。
工程变更管理：实现精益化生产管理，工程变更通知与执行，多部门间信息的协同，解决工程变更频繁，工程变更与工单执行难以实现关联问题，PLM 执行变更对接 MES 系统，自动发送工单变更通知，工单状态技改变更，系统提示发送，物料操作，工单操作指导提醒。变更执行反馈，系统自动形成变更待办任务，各部门执行变更跟踪变更状况，如需冻结工单，可选择工单冻结，控制在制品流转，执行过程记录变更工单执行时间等信息，体现各节点任务执行情况，进行综合原因分析，改善由于变更执行不及时导致的不合格品质量问题，优化通知和执行效率。
问题管理：建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量，MES 系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在 MES 系统中录入改善措施 / 对策，MES 系统实时汇总问题处理及时率报表，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加。
3.业务流程
3.1 机加工业务
机加工车间
机加工业务流程
3.2 热处理业务
热处理车间
热处理业务流程
3.3 装配业务
装配业务流程
3.4 喷涂业务
喷涂车间
喷涂业务流程
4.项目蓝图
方案应用后（After）
系统架构
5.具体解决方案流程拆解
MD5.1 机加工车间
5.1 .1 车间计划专业版
方案介绍：
提升泵，阀物料车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；
每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多（泵，阀，精密，热处理，喷涂等），各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：液压总成半成品自制件种类多，装配周期短。排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的部门业务类型定义不同的排产规则；如装配排产资源以小组为资源瓶颈作为排产依据，机加工车间以设备为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。
排产
资源调整
生产计划+打印流转卡排产
排产派发
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
产品资料包链接：S|车间计划-专业版
5.1.2 设备预防性维护
方案介绍：为设备建立完善的点检/保养计划，实现点检/保养任务制定、派发、提醒、和执行。有效避免设备加工过程出现异常，提供设备稳定性。
应用前（BEFORE）
痛点1：目前恒立设备总数1700+，其中生产相关设备800-900台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
场景图
APP执行点检操作
APP端执行点检任务
WEB端点检结果查询汇总
产品资料包链接：A｜设备预防性维护
5.1.3 SN生成规则管理
方案介绍：开发了SN生成模块用以生成SN档案，SN自动回写生产单。可利用SN档案打印WMS入库码等外部使用的纯文本码。SN档案还可进行喷涂上挂的颜色校验（SN编码规则基于用户本身已有编码规则）
应用前（BEFORE）
痛点：各部门单件追溯物料自行定义，SN规则不一致（阀芯，壳体，缸体等），造成质量部门做追溯复杂，多维度解析SN规则（物料号，图号，时间，图号，流水等）。
应用后（AFTER）
价值：通过专项讨论，由质量部牵头重新定义SN规则，各部门统一SN的生成规则，部门按照SN的规则进行单件刻印，有效减少SN规则生成方式，方便质量部门统一管理。
流程关键步骤
位置定义
核心零件刻字标识说明
激光刻印展示
集成手持激光刻印机
SN对接激光刻字
操作页面展示
转型成效：通过MES单件管理功能，覆盖关键件刻印占比60%以上；已经刻印物料序列号查询使用达到100%，有效预防零件问题查询困难问题。
产品资料包链接：A | SN生成规则-行业版
5.1.4 生产管理专业版
方案介绍：主要解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：泵/阀半成品的生产；对接气动量仪采集检验数据，生产备料、泵阀成品装配单件绑料、虚拟报工、生产补料、还料等业务；生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过生产单/流转卡、关键件绑定、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力
痛点3:加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。痛点4:装配物料多，齐套性，防错要求高。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。价值4 ：装配提供扫码绑料功能，有效解决绑错料，漏绑料等业务情况。
生产单
装配绑料报工界面
产品资料包链接：S | 生产管理-专业版
5.1.5 实验室管理
方案介绍：规范化首检检验流程，实现首件检验工件质量控制，防止量产工件质量问题；质量检测数据线上采集/记录保存，实现首检过程精准追溯；送检任务优先级自动排序，换型、换刀类型首检任务超时逾期高亮提醒，指导检验员选择检验，提升部门工作效率;检验结果消息通知，及时在线反馈，提升部门协作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：首检实验室检验耗时长，无法及时收到首检结果，目前检验结果微信群通知的方式，无法保证在第一时间阻断不良品流入下道工序
痛点2：线下保存只能按照生产时间进行追溯
痛点3：员工自主按要求进行优先级检测，容易出现检测不及时痛点4：现场不良需要线下通知质量处理，有部分滞后性
应用后（AFTER）
价值1：检验数据线上记录，追溯查询一键生成
价值2：系统全流程追溯，工件批次/SN正向反向追溯，产品首检检验数据，实时展示查看，提高追溯可靠性及及时性
价值3：目视化看板任务提醒，指导员工检验作业，提高检测及时性
价值4：线上检验结果自动通知，减少反馈时间，及时处理，提高工作效率。
现场送检条码打印
检测室任务认领
实验室检验场景
实验室检验
送检检验看板
检验任务看板汇总
产品资料包链接：A | 实验室管理
5.1.6 不合格品控制
方案介绍：规范化不合格品控制流程，流程分层处理，实现问题扁平化管理，提高工作效率；不合格评审单需要补料的可以线上直接触发补料流程，无需单独在SAP中建单补料，减少人工系统操作；不合格品评审关联问题库，实现问题-评审-归档-措施闭环管理。
应用前（BEFORE）
痛点1：手工标识不合格品容易导致标识模糊和不一致，增加了误用和混淆的风险。因无法及时发现相同缺陷物料，导致后工序的质量问题，造成更大的损失
痛点2：质检员能力差异可能导致错误决策，而过度依赖线下沟通和线上审批延迟会降低生产效率，延长生产周期。
痛点3：不当的不合格品处理流程会中断生产，增加生产线停滞和延误的风险，特别是对于高成本产品风险更大。
痛点4：手动记录不合格品容易导致数据不准确、遗漏或丢失，妨碍对不合格品的有效追溯和分析。
应用后（AFTER）
价值1：高效审批，降低损耗与成本。通过审批流程实现二次质量保证，对质检结果进行二次审核，防止因质检员个人判断失误导致的错误处理。
价值2：标准化处理流程和指引。通过标准化流程提供明确的操作指南，包括返工、返修、报废等方法，并追踪处理进度，确保不合格品得到有效管理。
价值3：详细追溯、持续改进。详细记录和追溯系统将所有不合格品相关活动记录在安全数据库中，支持快速检索，有利于问题分析、责任追溯和持续改进。
待处理不合格品
不合格品评审单
不合格品处理单
产品资料包链接：X|不合格品控制-专业版 副本
5.1.7 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加。
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：B | 问题管理
5.1.8 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作。
变更详情
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理
5.3 装配车间
5.3.1 车间计划专业版
方案介绍：提升泵，阀物料车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多（泵，阀，精密，热处理，喷涂等），各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：液压总成半成品自制件种类多，装配周期短。排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的部门业务类型定义不同的排产规则；如装配排产资源以小组为资源瓶颈作为排产依据，机加工车间以设备为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。
排产
资源调整
装配排产结果
生产计划+打印流转卡
排产派发
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
产品资料包链接：S|车间计划-专业版
5.3.2 SN追溯管理
方案介绍：序列号（SN）管理解决方案重新定义了产品追溯与标识的标准，通过智能标识技术为每个产品分配唯一序列号，实现了全生命周期的实时追溯。云端可视化监控提高了运营透明度，而数据分析和预测性维护帮助企业深入了解关键数据并减少生产中断。整合性平台无缝连接制造和供应链管理系统，简化操作流程，提高数据一致性和可靠性。
应用前（BEFORE）
痛点1：单件追溯零件种类多，大小及样式各不同，无明确的生成/刻印/识别的方式。
痛点2：单件刻印的SN，在装配过程通过手抄的方式记录总成泵/阀与半成品的关联关系，不利于快速追溯。
应用后（AFTER）
价值1：MES提供统一的SN生成规则，根据不同的物料大小及形态匹配不同的生成方式，如成品使用标签，半成品使用激光刻印，小型物料使用台式刻印机，大型物料使用手持刻印机，适应企业各种复杂刻印需求。
价值2：全流转追溯报表，记录SN的生成，流转及使用过程，有效记录SN的全流向便于质量快速追溯。
场景图or新核云界面图
整机及零部件说明
零部件实物
SN追溯
SN合格证打印场景视频
SN装配防呆防错
SN质量正反向追溯
产品资料包链接：S | 序列号（SN）管理
5.3.3 齐套性分析
方案介绍：齐套分析是在生产计划安排中的一个重要环节，主要目的是确保生产过程中所需的各种物料在生产开始时都能及时到位，从而保障生产的顺利进行。通过全面的梳理和检查各种物料，避免因物料短缺而导致生产线停滞，确保生产计划按时完成。
应用前（BEFORE）
痛点：泵总成装配过程有上百种零件，缺少任何一个零件都导致总成件无法装配。目前经常发现装配时缺少零件，导致装配任务无法执行，影响成品发货
应用后（AFTER）
价值 ：定制七天装配零件缺料报表，工单创建后由仓库及时拣配送至线边，缺料数据由系统自动抓取投放至看板上，有效管理缺件物料及后续进度跟进责任处理人。
定制缺料报表
产品资料包链接：C | 齐套分析
5.3.4 生产管理专业版
方案介绍：主要解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：泵/阀半成品的生产；对接气动量仪采集检验数据，生产备料、泵阀成品装配单件绑料、虚拟报工、生产补料、还料等业务；生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过生产单/流转卡、关键件绑定、质量检测等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力痛点3:加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。痛点4:装配物料多，齐套性，防错要求高。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。价值4 ：装配提供扫码绑料功能，有效解决绑错料，漏绑料等业务情况
生产单
装配绑料报工界面
工生产报工(批量)
生产报工 (单件)、装配单件扫码绑料、生产自检
产品资料包链接：S | 生产管理-专业版
5.3.5 不合格品控制
方案介绍：规范化不合格品控制流程，流程分层处理，实现问题扁平化管理，提高工作效率；不合格评审单需要补料的可以线上直接触发补料流程，无需单独在SAP中建单补料，减少人工系统操作；不合格品评审关联问题库，实现问题-评审-归档-措施闭环管理。
应用前（BEFORE）
痛点1：手工标识不合格品容易导致标识模糊和不一致，增加了误用和混淆的风险。因无法及时发现相同缺陷物料，导致后工序的质量问题，造成更大的损失
痛点2：质检员能力差异可能导致错误决策，而过度依赖线下沟通和线上审批延迟会降低生产效率，延长生产周期。
痛点3：不当的不合格品处理流程会中断生产，增加生产线停滞和延误的风险，特别是对于高成本产品风险更大。
痛点4：手动记录不合格品容易导致数据不准确、遗漏或丢失，妨碍对不合格品的有效追溯和分析。
应用后（AFTER）
价值1：高效审批，降低损耗与成本。通过审批流程实现二次质量保证，对质检结果进行二次审核，防止因质检员个人判断失误导致的错误处理。
价值2：标准化处理流程和指引。通过标准化流程提供明确的操作指南，包括返工、返修、报废等方法，并追踪处理进度，确保不合格品得到有效管理。
价值3：详细追溯、持续改进。详细记录和追溯系统将所有不合格品相关活动记录在安全数据库中，支持快速检索，有利于问题分析、责任追溯和持续改进。
待处理不合格品
不合格品评审单
不合格品处理单
不合格品处理单
产品资料包链接：A | 不合格品控制
5.3.6 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：B | 问题管理
5.3.7 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作。
变更详情
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理
5.4 喷涂车间
5.4.1 喷涂解决方案
方案介绍：解决泵/阀成品在喷涂过程中记录，产品上挂时间，喷涂过程中颜色使用情况避免混色喷错情况，已经喷涂后的产品检验及下挂装箱入库。
应用前（BEFORE）
痛点1：喷涂上挂需人为核对颜色，费时费力还容易出错。
痛点2：人工清点当前待喷涂在制品，制定喷涂计划。
痛点3：人工统计和比对发货计划和当前可喷涂产品的差异，费时费力。
应用后（AFTER）
价值1：上挂时通过扫描SN校验SN档案中的颜色信息，可以防止上挂的产品喷涂错颜色
价值2：系统统计当前带喷涂在制品种类和数量，辅助喷涂管理人员进行喷涂计划的制定
价值3：系统根据发货计划自动统计当前发货计划和待喷涂产品的差异，辅助喷涂管理人员进行喷涂计划的管理
上下挂
上下工
喷涂车间现场
喷涂车间产品上挂
喷涂车间全景
喷涂上挂扫码
产品资料包链接：A | 喷涂解决方案
5.4.2 问题管理
方案介绍：建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量；
应用前（BEFORE）
人员培训成本高-行业痛点，工厂操作往往需要员工培训，但是缺少各方面的问题点和知识库，高度依赖人工经验处理问题
应用后（AFTER）
建立质量预防措施管理，减少问题重复发送，提升产品质量，MES系统通过人工手动新建问题、不合格品评审问题自动产生，不合格品处理结果规则自动产生，质量员执行处理问题，在MES系统中录入改善措施/对策，MES系统实时汇总问题处理及时率报表，生成问题库，改善由于问题无法及时处理造成的管理成本和质量成本增加
问题库
问题报表
问题管理
产品资料包链接：X|生产质量管理-问题管理
5.4.3 变更管理
方案介绍：实现变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源；实现流程目视化管理，任务进度情况清晰透明；实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
应用前（BEFORE）
痛点1：研发部/工艺部客户需求变动频繁，工艺及研发也会发起变更，变更发起部门多，难以管理变更工作量大，需要同步更新大量信息，经常漏掉部分信息未做同步不了解生产现场执行情况，无法有效评估变更影响范围
痛点2：生产部无法及时获取变更信息，未及时按照变更内容操作变更相关文件未更新，生产现场无法有效执行变更内容变更内容线下口头或文件通知，无法管控员工是否按变更要求执行无法及时获取变更执行进度
痛点3：库存部变更信息同步不及时也无管控，出库错误物料变更物料无有效标记，无法有效跟踪变更物料情况
应用后（AFTER）
价值1：研发部/工艺部规范化变更流程，及时处理变更信息，自动同步变更文件，避免变更信息遗漏多部门线上评审变更影响范围，系统自动获取影响范围进行管控
价值2：生产部变更信息实时通知生产现场，监控变更通知下达进度变更信息线上同步，生产现场实时收到变更内容，按变更后技术要求执行多维度管控变了更执行情况，防止变更物料流入正常生产现场线上实时查看变更进度，保证变更达到预期效果
价值3：库存部物料增加变更标识，管控变更物料出入库等操作
变更详细
变更单列表
变更任务明细
变更评审流程
变更任务执行
变更管理
产品资料包链接：A | 变更管理V2
6. 应用价值
现场缺料看板应用价值：可以帮助计划和现场人员根据缺料情况合理安排生产计划，避免因缺料造成频繁换线
现场缺料看板
装配产能汇总看板应用价值：方便管理人员直观的看到装配车间的产能情况
装配产能汇总看板
实验室送检看板应用价值：直观展现实验室送检任务的执行和统计情况
实验室送检看板
装配事业部完成率看板应用价值：直观展现装配缺料、生产计划完成率、产量趋势及质检等核心信息。
装配事业部完成率看板
设计管理更管看板应用价值：成功实现了变更渠道发布统一，优化变更信息通知来源，以及对流程变更的目视化管理，任务进度情况清晰透明，并进一步实现节点任务逾期系统自动消息提醒，提升工作效率。
设计管理更管看板
问题管理看板应用价值：通过分析问题产生趋势及问题状态，一方面可以建立问题知识库，工厂知识共享，实现各部门问题检索统一途径；同时能够建立质量预防措施管理，减少问题重复发生，提升产品质量。
问题库管理看板
设备状态看板应用价值：利用设备数采实现实时数据收集，提高数据精确性，减少延迟，获取准确的生产状况；同时能够实时监测设备状态，及时发现并响应潜在问题，最小化停机时间。
设备状态看板
