客户简述卡
明达铝业科技（太仓）有限公司成立于 1953 年，在持续的努力之下在金属制造业以立足了超过半个世纪，以提供客户钢管的后加工服务起家。随著时代的发展趋势，铝因其材质的优势渐渐的取代钢铁和铬钼钢。为了能提供客户更完整的服务，明达在2000年正式的转入铝型材的行业。在过去的十年里，已成功的在铝型材这个行业进行产业链上的垂直整合，专注于移动出行领域，是欧洲具有 “统治级” 市场份额的电动滑板车品牌供应商，在四轮领域也为国内外高端汽车品牌提供铝型材解决方案，是细分行业的绝对头部企业。现有的服务项目有铝锭铸造，模具设计与製造，铝型材挤压，数控铣车床，切削弯曲和冲压，表面阳极氧化和内高压成形等，总投资额达到3千万美元。
主要产品：汽车防撞梁及零配件、自行车/滑板车车架
人员规模：500
生产产值：6-7亿
行业地位：深耕铝制品行业，手握 ISO9001、IATF16949 等权威认证，凭借先进技术与设备，为医疗、电子、交通等重点行业提供铝制品滑板车、汽车防撞梁等高品质产品，领航移动出行铝制品细分市场。
应用行业：汽车零配件
主要市场：国内
下游客户：沃尔沃、奥迪、小米
生产工艺：挤压 / 机械加工 / 时效 / 喷涂 / 阳级
明达产品应用_汽车
明达产品应用_自行车
部分其他产品展示
2. 项目背景介绍
当前，实现碳中和已成为全球共识，全球主要汽车制造商陆续发布为实现“脱碳”而制定的长远规划。据统计，新能源汽车对轻量化需求极为迫切，纯电动汽车整车重量每降低10kg，续航里程可增加2.5km。中国汽车工程学会预测，单车用铝量将从2020年的190kg上升到2030年的350kg。除了广泛运用的铝制品发动机及国外豪车产品车身上应用铝合金之外，车轮、保险杠、引擎盖等部件也在扩大铝合金的应用率。未来十年，汽车各个零部件铝渗透率将会明显提高。
置身于这一充满潜力的市场环境，明达铝业科技（太仓）有限公司作为新能源汽车铝型材行业的领军者，精准把握时代脉搏，果敢立下 “五年增长十倍” 的战略目标。物联网时代的到来，从数字化工厂到智能化工厂已经成为不可逆转的工业发展方向。工厂运营的QCD三大环节显得尤为重要。越来越多的企业为了保持未来的竞争力，开始了智能化工厂的探索和尝试。
公司现有产品种类多，工艺复杂，且对于交期，质量和成本管理要求严格。现企业内各流程管理节点严重依靠人工和线下单据，缺乏必要的过程防呆，追溯和数据化管理：
随着业务拓展，原有管理体系难以应对复杂业务流程。如业务数据和财务数据各自为政，形成信息孤岛，致使成本核算失准、决策缺支撑，像在与重要客户合作项目中，常因财务数据不及时、不准确而影响成本控制与报价决策。
另一方面，产品质量管控需求迫切，缺乏有效追溯体系，在汽车零配件供应中，一旦出现质量问题，无法迅速定位根源，严重损害企业声誉与客户信任。
此外，流程执行混乱，无有效监控与标准化机制，各部门协调困难，造成生产效率低下、资源浪费严重，极大制约企业进一步发展。
💪 为突破困局、提升竞争力，明达铝业开启此次涵盖业务财务一体化、质量追溯精准化及流程执行标准化为核心目标的数字化变革项目。
3.现状
3.1车间业务流程
信息化现状
项目蓝图
优化后业务流程
全流程追溯
解决方案详情
5.1. 系统集成
5.1.1 SAP系统集成
方案介绍：
SAP系统管理财务数据及供应链，新核云系统主攻生产/质量/设备/模具等业务数据，再通过系统集成方式，实现业务财务数据一体化、标准化的管理运营目标
应用前（BEFORE）
痛点1：没有标准化及规范化的流程管理，操作系统众多，员工重复操作系统，同时做多套账，导致员工重复劳动，人效低
痛点2：业务数据和财务数据断点，成本数据核算不准确，存在信息孤岛
应用后（AFTER）
价值1 ：建立标准的管理流程，流程清晰，解决多套账问题，数据实施透明且可追溯。人员不重复劳动，极大提升工作效率
价值2 ：系统间职责划分明细，及通过接口集成方式，实现业财一体化，成本及财务账务数据清晰明确，有效的为管理层的决策提供数据支撑
SAP集成方案
5.1.2 地磅集成方案
方案介绍：
明达铝业通过硬件连接与软件交互，将地磅系统深度集成至生产管理体系，确保称重数据能自动采集并稳定传输至管理系统中，实现数据的高效流转与集中管理。
在原料入库流程中，车辆载料上地磅后，系统即刻自动获取重量信息并记录；废料处理时，同样由地磅称重，严格规范操作流程，保障数据的一致性与可靠性。
系统配备强大的数据存储与便捷查询功能，可随时精准追溯各批次原料及废料的历史称重详情，为企业生产管理与成本核算筑牢数据根基。
应用前（BEFORE）
手工操作效率低且易出错：**此前明达铝业完全依赖人工手动填写称重数据，操作繁琐且效率极为低下，易因人为疏忽或疲劳产生大量数据错误。
缺乏监督致数据质量差：**由于缺乏有效监督与核查机制，上报的称重数量在准确性与真实性方面存在严重隐患，无法有效管控数据质量。
成本核算因数据失准混乱：**致使企业成本核算面临巨大风险，错误的数据会使原料采购成本或废料处理收益计算偏差，进而严重干扰企业利润评估与决策制定，影响企业健康发展。
应用后（AFTER）
自动化采集确保数据精准：**引入地磅集成系统后，实现自动采集称重数据。传感器实时感知重量并传至系统，无需人工手动输入，避免人为错误。
精确数据助力成本核算优化：**系统生成的精确称重记录为成本核算提供坚实可靠的数据支撑，财务人员能依此进行精准成本计算，大幅提升成本核算的精度与科学性。
流程简化推动工作效率提升：**整体工作效率显著提升，减少了人工干预环节，原料入库与废料处理流程更加高效顺畅，有力促进企业运营管理水平的全面提升。
场景图/界面图
地磅集成
磅差数据
APP端「地磅」
地磅业务
5.2 能耗管理
方案介绍：
手工录入设备生产时间及产量信息，采集电表及气表数据，按天统计耗用量并计算设备单耗情况。
应用前（BEFORE）
数据采集与统计困难：设备对应的生产时间及产量信息需手工录入，这不仅耗费大量人力和时间，还容易出现错误，导致数据的准确性和及时性无法保证。电表及气表的数据采集可能缺乏系统性，难以全面、准确地获取能耗信息。
单耗情况不明：由于缺乏有效的数据整合与分析手段，无法根据生产时间、产量数据计算设备的单耗情况，企业难以了解每个生产环节的能耗效率，无法针对性地进行节能优化。
应用后（AFTER）
精准数据统计与分析：通过规范的数据采集流程，能够准确获取设备的生产时间、产量信息以及电表、气表的数据，并按天统计早班 / 晚班及全天的耗用量。结合生产数据计算设备单耗情况，为企业提供了详细、准确的能耗数据，有助于企业全面了解生产过程中的能源消耗状况。
节能优化决策支持：基于精确的能耗数据和单耗分析，企业可以识别出能耗较高的生产环节和设备，从而有针对性地制定节能措施，如设备升级、工艺改进或生产调度优化等，实现降低生产成本、提高能源利用效率的目标，增强企业在市场中的竞争力。
场景图/界面图
能耗数据录入
能源消耗统计
生产单能耗数据
5.3 车间计划
方案介绍：
提升挤压，后加工车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；
每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多，各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：产品种类及型号多，排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力，单独誊抄数据制作生产计划单打印下发车间
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的事业部排产需求定义不同的排产规则；如挤压排产资源以挤压设备为资源瓶颈作为排产依据，后加工车间以设备或者小组为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。排程计划单系统一键生成并快速打印，节约时间
场景图/界面图
排程设置
工单计划单
计划排程界面
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
🚀 产品资料包链接：S|车间计划-专业版
5.4 销售合单管理
方案介绍：
生管将小批量散单进行合单处理，规定相同工艺路线或设定交期范围内的工单可合单，合单后原工单作废，生产数量累计。工单派发时设置 “计划用料区取整” 功能，检查计划用料，小数向上取整。同时提供合单报表，统计合单笔数、制程率及节省原料情况，并展示合单生产单分配源单生产进度。
应用前（BEFORE）
库存积压风险高：小批量散单较多，如果不进行合单处理，容易导致库存积压，占用大量资金和仓储空间，增加库存管理成本和资金周转压力。
生产计划复杂：众多小批量散单使得生产计划制定繁琐，难以协调资源，容易出现生产安排混乱的情况，影响生产效率和交货期。
应用后（AFTER）
降低库存压力：通过将小批量散单进行合单处理，有效避免了库存积压。相同工艺路线或设定交期范围内的工单合单后，减少了不必要的库存存储，释放了资金和仓储空间，降低了库存管理成本。
简化生产计划与资源协调：合单操作使生产计划简化，便于集中资源生产，实现规模化，减少切换次数，提升效率、设备利用率及客户满意度，“取整” 功能和报表分别优化用料、助力管理决策。
界面图
生产单合单
选择合单
合单报表
5.5 生产全流程扫码管理
方案介绍：
1、解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：挤压半成品的生产；时效性能检验数据，生产备料、生产补料、还料等业务；
2、生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过扫码备料、生产单/流转卡扫码报产、扫码入库、关键批次绑定并打印批次码流转等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
3、通过扫码上料，进行现场实际投料防错管理，确保产品追溯信息准确，提升车间现场流转效率及物料流转规范
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力
痛点3：加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。
痛点4：投料批次多，防错困难。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时扫码报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。
价值4 ：MES提供扫码全流程支持，确保出库的先进先出、现场的正常投料、车间物料清晰标识
界面图
生产单
🚀 产品资料包链接：S | 生产管理-专业版
5.6 过程质量管理
5.6.1 IPQC
方案介绍：
IPQC 重点关注生产工序的关键质量控制点，依据预先设定的检验标准和规范，对铝型材生产过程中的挤压、时效、冲压、阳极清洗等环节进行定时巡检和抽样检验，及时发现和纠正可能影响产品质量的异常因素，防止不合格品流入下一道工序。
应用前（BEFORE）
检测随意缺规范：此前质量检测依赖人工经验与简单工具进行不定期抽检，检测项目有限且不规范，难以全面把控产品质量，致使潜在质量问题频发，次品流入后续工序风险高，严重影响产品整体质量与企业声誉。
追溯困难信息乱：缺乏条码管理，产品信息纸质记录零散，查找整理耗时费力。客户反馈或审厂时，难以快速提供生产详情与质量数据，无法满足追溯及规范管理需求，致客户不满与信誉风险。
应用后（AFTER）
检测严密品质升：IPQC 方案实施后，各工序检测严格依规执行，先进检测设备与科学方法并用，实现对产品质量的深度把控，能及时拦截不合格品，有效降低废品率与返工率，显著提升产品质量稳定性与一致性，增强企业市场竞争力。
追溯便捷信誉优：完善的条码管理系统使产品追溯高效精准，通过扫码或系统检索可迅速获取完整生产信息，在应对客户反馈与审厂时能快速定位问题根源，及时改进优化，有力提升客户信任度与企业品牌形象，促进企业持续稳健发展。
生产检验规范
产品专检方案
🚀 产品资料包链接：S | IPQC
5.6.2 全流程追溯
方案介绍：
在明达铝业，通过为每个生产环节设定唯一编码，利用信息化技术如扫码、数据库存储等方式，详细记录铝棒来料、挤压、时效、冲压、阳极清洗等各工序的操作信息、设备参数、操作人员、时间戳等数据，并建立各环节数据之间的关联关系，实现对产品全生命周期的精准追溯。
应用前（BEFORE）
追溯无门数据乱：之前明达铝业没有统一的追溯体系，产品生产过程中的数据分散在各个部门和纸质记录中，缺乏有效的整合与管理。这导致在面对汽车客户的追溯要求时，无法快速准确地提供相关信息，严重影响客户满意度和企业信誉。
管理粗放效率低：由于现场管理不规范，物料流转和工序操作缺乏严格的记录机制，容易出现生产混乱和错误，不仅增加了生产成本，还降低了生产效率，阻碍了企业的发展。
应用后（AFTER）
追溯精准响应快：通过扫描产品条码在系统中快速查询到完整的生产历史信息，包括原材料来源、各工序加工细节等，极大地提高了追溯的准确性和及时性，有效满足了汽车客户对批次追溯的严格要求，增强了客户对企业的信任。
管理规范效益高：规范的现场管理和数据记录使得生产过程更加有序，减少了物料浪费和生产错误。基于准确的追溯数据进行质量分析和生产优化，提高生产效率，降低成本，提升企业的整体竞争力。
物料按模块追溯
追溯_树状图详情
🚀 产品资料包链接：A | 全流程追溯
5.7 设备管理
5.7.1 设备数据采集
方案介绍：
1、列举设备数采设备类型，数据类型。
2、关键设备采集设备生产工艺参数，实时监控参数变化，超限及时报警，确保产品质量
应用前（BEFORE）
痛点1：设备总数460+，其中生产相关设备420台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
痛点3：需要人员定期抄录设备的生产工艺参数及巡检设备异常情况，增加员工无价值工作量
痛点4：生产现场异常发生，线下电话或者微信交流，沟通成本高且任务分配不准确，管理混乱，没有数据考核设备维修人员效率
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
价值3：实时采集设备生产的参数信息，设定参数上下线，超过限制自动报警給对应的人员及时处理，提供问题处理效率
价值4：建立异常上报机制，异常发生一线员工快速上报，系统自动分配对应的人员及时处理，并收集数据自动统计设备故障指标，考核维修人员的效率和能力
设备状态监控
设备参数监控
设备状态看板
5.7.2 设备预防性维护
方案介绍：
1、为设备建立完善的点检/保养计划，实现点检/保养任务制定、派发、提醒、和执行。有效避免设备加工过程出现异常，提供设备稳定性。
2、关键设备采集设备生产工艺参数，实时监控参数变化，超限及时报警，确保产品质量
应用前（BEFORE）
痛点1：设备总数460+，其中生产相关设备420台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
痛点3：需要人员定期抄录设备的生产工艺参数及巡检设备异常情况，增加员工无价值工作量
痛点4：生产现场异常发生，线下电话或者微信交流，沟通成本高且任务分配不准确，管理混乱，没有数据考核设备维修人员效率
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
价值3：实时采集设备生产的参数信息，设定参数上下线，超过限制自动报警給对应的人员及时处理，提供问题处理效率
价值4：建立异常上报机制，异常发生一线员工快速上报，系统自动分配对应的人员及时处理，并收集数据自动统计设备故障指标，考核维修人员的效率和能力
设备履历表
设备日常点检
设备参数
设备预警
设备异常处理
APP执行点检操作
🚀 产品资料包链接：A | 设备预防性维护
5.7.3 设备OEE
方案介绍：
1、根据企业制定的管理运营指标，自上而下拆解，完善数据收集的业务流程，系统自动生产KPI管理报表
2、根据KPI指标结果分析存在的问题，现场改善，确认改善效果，完成PDCA循环改善
应用前（BEFORE）
痛点1：基础数据收集人工统计收集，工作价值低且工作量大
痛点2：手工收集数据无法确保数据真实性和及时性
应用后（AFTER）
价值1 ：通过业务流程实时收集真实准确的数据，取消手工记录收集数据的工作方式
价值2 ：系统自动生成绩效管理报表
工艺参数
PMM报表
🚀 产品资料包链接：A | 设备OEE分析
5.7.4 分工管理
方案介绍：
人工工时辅助安排：在排产的任务单和生产单工序视图中展示 “人工工时”，通过公式 “人工工时 = 任务单计划数量 ×CT” 计算得出，为现场人力资源安排提供参考依据，确保各工序人力投入与生产任务相匹配。
派工人员与机台核准：二次派工时校验工位人员数量，确保不超过工艺设定值，优先选择工序工作中心维护的人员或小组，保证人员分配合理高效，避免浪费。同时明确了不同分工场景下的操作流程，如不拆分子任务直接分派和拆分子任务同时分派的具体人员、设备选择及任务分配方式。
应用前（BEFORE）
人员分配混乱：现场人员分配缺乏有效标准和校验机制，易出现人员过多或过少配置在某些工序的情况，导致人力资源浪费或生产任务延误，降低生产效率。
生产效率低下：由于人员与工序的匹配不合理，可能使一些工序因人员不足而进度缓慢，另一些则人员闲置，整体生产节奏不协调，影响产品产出速度和企业效益。
应用后（AFTER）
优化资源利用：依据工艺要求和生产任务精准分配人员和设备，避免了人力资源的闲置和浪费，提高了设备利用率，使生产过程中的资源配置更加科学合理。
提升生产效率：确保每个工序都有合适数量的人员操作，保障生产流程顺畅进行，减少因人员问题导致的生产中断和延误，有效提升了整体生产效率，助力企业按时完成生产任务，增强市场竞争力。
安排人力资源
人工工时=任务单计划数量M*CT
🚀 产品资料包链接：二次派工
5.7.5 工位OEE
方案介绍：
计算工站维度的OEE，辅助现场管理，提高现场生产效率
OEE=（净生产时间/实际生产时间）（UPH(a)/UPH(p)（合格数/报工总数）
实际生产时间：手工点击开始到任务报工完成结束
净生产时间：实际生产时间-计划内损失-设备异常损失-待料异常损失-其他（如质量拉停或者来料不良）
UPH(a)=报工总数/净生产时间
UPH(p)=标准工时（工艺路线中维护的加工时间）
合格数：报工总数中的合格数，未出检验结果默认合格
报工总数：实际生产时间范围内的报工总数
应用前（BEFORE）
效率评估缺失：企业无法精确衡量各工位在生产过程中的实际效率表现，难以确定生产过程中的时间浪费、速度差异和质量问题根源，导致无法针对性地改进生产流程。
管理决策盲目：由于缺乏准确的效率数据，在生产计划调整、资源分配和设备维护等方面的决策缺乏科学依据，容易造成资源浪费和生产延误。
应用后（AFTER）
精准效率分析：能够精确计算每个工位的 OEE，清晰呈现各工位在时间利用、生产速度和产品质量方面的效率状况，帮助企业准确找出生产瓶颈和效率低下的环节。
优化生产管理：基于 OEE 数据，企业可以有针对性地制定改进措施，如优化设备维护计划、调整人员配置、改进生产工艺等，从而提高整体生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
设备OEE明细
🚀 产品资料包链接：设备OEE优化
5.8 KPI管理
5.8.1 生产计划达成率
报表/看板介绍
直观呈现生产计划的完成进度，使管理层能迅速了解生产任务是否按计划推进，如 70.66% 的达成率可直接反映当前生产计划的执行状况，以便及时调整生产策略，确保生产目标的实现。
生产计划达到率
🚀 产品资料包链接：B | 生产达成率
5.8.2 生产制程PPM
报表/看板介绍
生产制程PPM报表 通过展示 PPM 报座数及趋势、汇总等数据，精准衡量生产过程中的质量水平，以每百万个产品中的不良品数量为依据，帮助企业识别生产环节中的质量问题高发区域，为质量改进提供方向。
生产制程PPM
🚀 产品资料包链接：B | 生产制程不良PPM
5.8.3 生产一次通过率
报表/看板介绍
从报检日期、事业部、车间等多维度展示产品一次通过情况，详细的报检及检验数据能让企业深入分析不同环节和部门的生产质量稳定性，进而采取针对性措施提高整体通过率。
生产一次通过率
🚀 产品资料包链接：B | FPY生产一次通过率
5.8.4 质量缺陷分析
报表/看板介绍
列出故障次数、时间、故障率等指标，有助于企业深入剖析质量缺陷的根源，如设备故障、工艺问题或人为因素等，从而有效指导企业进行质量改进和设备维护，提升产品质量。
质量缺陷分析
🚀 产品资料包链接：A | 设备OEE分析
5.8.5 管理驾驶舱
报表/看板介绍
管理驾驶舱看板展示当日及次日计划任务、质量异常、人员状态（红闲、黄慢、绿正常），还有报工预警（提前 10 分钟）和报警（延后 15 分钟未报工）功能，助力管理者把控生产进度、质量和人员效率。
OEE驾驶仓看板
客户简述卡
明达铝业科技（太仓）有限公司成立于 1953 年，在持续的努力之下在金属制造业以立足了超过半个世纪，以提供客户钢管的后加工服务起家。随著时代的发展趋势，铝因其材质的优势渐渐的取代钢铁和铬钼钢。为了能提供客户更完整的服务，明达在2000年正式的转入铝型材的行业。在过去的十年里，已成功的在铝型材这个行业进行产业链上的垂直整合，专注于移动出行领域，是欧洲具有 “统治级” 市场份额的电动滑板车品牌供应商，在四轮领域也为国内外高端汽车品牌提供铝型材解决方案，是细分行业的绝对头部企业。现有的服务项目有铝锭铸造，模具设计与製造，铝型材挤压，数控铣车床，切削弯曲和冲压，表面阳极氧化和内高压成形等，总投资额达到3千万美元。
主要产品：汽车防撞梁及零配件、自行车/滑板车车架
人员规模：500
生产产值：6-7亿
行业地位：深耕铝制品行业，手握 ISO9001、IATF16949 等权威认证，凭借先进技术与设备，为医疗、电子、交通等重点行业提供铝制品滑板车、汽车防撞梁等高品质产品，领航移动出行铝制品细分市场。
应用行业：汽车零配件
主要市场：国内
下游客户：沃尔沃、奥迪、小米
生产工艺：挤压 / 机械加工 / 时效 / 喷涂 / 阳级
明达产品应用_汽车
明达产品应用_自行车
部分其他产品展示
2. 项目背景介绍
当前，实现碳中和已成为全球共识，全球主要汽车制造商陆续发布为实现“脱碳”而制定的长远规划。据统计，新能源汽车对轻量化需求极为迫切，纯电动汽车整车重量每降低10kg，续航里程可增加2.5km。中国汽车工程学会预测，单车用铝量将从2020年的190kg上升到2030年的350kg。除了广泛运用的铝制品发动机及国外豪车产品车身上应用铝合金之外，车轮、保险杠、引擎盖等部件也在扩大铝合金的应用率。未来十年，汽车各个零部件铝渗透率将会明显提高。
置身于这一充满潜力的市场环境，明达铝业科技（太仓）有限公司作为新能源汽车铝型材行业的领军者，精准把握时代脉搏，果敢立下 “五年增长十倍” 的战略目标。物联网时代的到来，从数字化工厂到智能化工厂已经成为不可逆转的工业发展方向。工厂运营的QCD三大环节显得尤为重要。越来越多的企业为了保持未来的竞争力，开始了智能化工厂的探索和尝试。
公司现有产品种类多，工艺复杂，且对于交期，质量和成本管理要求严格。现企业内各流程管理节点严重依靠人工和线下单据，缺乏必要的过程防呆，追溯和数据化管理：
随着业务拓展，原有管理体系难以应对复杂业务流程。如业务数据和财务数据各自为政，形成信息孤岛，致使成本核算失准、决策缺支撑，像在与重要客户合作项目中，常因财务数据不及时、不准确而影响成本控制与报价决策。
另一方面，产品质量管控需求迫切，缺乏有效追溯体系，在汽车零配件供应中，一旦出现质量问题，无法迅速定位根源，严重损害企业声誉与客户信任。
此外，流程执行混乱，无有效监控与标准化机制，各部门协调困难，造成生产效率低下、资源浪费严重，极大制约企业进一步发展。
💪 为突破困局、提升竞争力，明达铝业开启此次涵盖业务财务一体化、质量追溯精准化及流程执行标准化为核心目标的数字化变革项目。
3.现状
3.1车间业务流程
信息化现状
项目蓝图
优化后业务流程
全流程追溯
解决方案详情
5.1. 系统集成
5.1.1 SAP系统集成
方案介绍：
SAP系统管理财务数据及供应链，新核云系统主攻生产/质量/设备/模具等业务数据，再通过系统集成方式，实现业务财务数据一体化、标准化的管理运营目标
应用前（BEFORE）
痛点1：没有标准化及规范化的流程管理，操作系统众多，员工重复操作系统，同时做多套账，导致员工重复劳动，人效低
痛点2：业务数据和财务数据断点，成本数据核算不准确，存在信息孤岛
应用后（AFTER）
价值1 ：建立标准的管理流程，流程清晰，解决多套账问题，数据实施透明且可追溯。人员不重复劳动，极大提升工作效率
价值2 ：系统间职责划分明细，及通过接口集成方式，实现业财一体化，成本及财务账务数据清晰明确，有效的为管理层的决策提供数据支撑
SAP集成方案
5.1.2 地磅集成方案
方案介绍：
明达铝业通过硬件连接与软件交互，将地磅系统深度集成至生产管理体系，确保称重数据能自动采集并稳定传输至管理系统中，实现数据的高效流转与集中管理。
在原料入库流程中，车辆载料上地磅后，系统即刻自动获取重量信息并记录；废料处理时，同样由地磅称重，严格规范操作流程，保障数据的一致性与可靠性。
系统配备强大的数据存储与便捷查询功能，可随时精准追溯各批次原料及废料的历史称重详情，为企业生产管理与成本核算筑牢数据根基。
应用前（BEFORE）
手工操作效率低且易出错：**此前明达铝业完全依赖人工手动填写称重数据，操作繁琐且效率极为低下，易因人为疏忽或疲劳产生大量数据错误。
缺乏监督致数据质量差：**由于缺乏有效监督与核查机制，上报的称重数量在准确性与真实性方面存在严重隐患，无法有效管控数据质量。
成本核算因数据失准混乱：**致使企业成本核算面临巨大风险，错误的数据会使原料采购成本或废料处理收益计算偏差，进而严重干扰企业利润评估与决策制定，影响企业健康发展。
应用后（AFTER）
自动化采集确保数据精准：**引入地磅集成系统后，实现自动采集称重数据。传感器实时感知重量并传至系统，无需人工手动输入，避免人为错误。
精确数据助力成本核算优化：**系统生成的精确称重记录为成本核算提供坚实可靠的数据支撑，财务人员能依此进行精准成本计算，大幅提升成本核算的精度与科学性。
流程简化推动工作效率提升：**整体工作效率显著提升，减少了人工干预环节，原料入库与废料处理流程更加高效顺畅，有力促进企业运营管理水平的全面提升。
场景图/界面图
地磅集成
磅差数据
APP端「地磅」
地磅业务
5.2 能耗管理
方案介绍：
手工录入设备生产时间及产量信息，采集电表及气表数据，按天统计耗用量并计算设备单耗情况。
应用前（BEFORE）
数据采集与统计困难：设备对应的生产时间及产量信息需手工录入，这不仅耗费大量人力和时间，还容易出现错误，导致数据的准确性和及时性无法保证。电表及气表的数据采集可能缺乏系统性，难以全面、准确地获取能耗信息。
单耗情况不明：由于缺乏有效的数据整合与分析手段，无法根据生产时间、产量数据计算设备的单耗情况，企业难以了解每个生产环节的能耗效率，无法针对性地进行节能优化。
应用后（AFTER）
精准数据统计与分析：通过规范的数据采集流程，能够准确获取设备的生产时间、产量信息以及电表、气表的数据，并按天统计早班 / 晚班及全天的耗用量。结合生产数据计算设备单耗情况，为企业提供了详细、准确的能耗数据，有助于企业全面了解生产过程中的能源消耗状况。
节能优化决策支持：基于精确的能耗数据和单耗分析，企业可以识别出能耗较高的生产环节和设备，从而有针对性地制定节能措施，如设备升级、工艺改进或生产调度优化等，实现降低生产成本、提高能源利用效率的目标，增强企业在市场中的竞争力。
场景图/界面图
能耗数据录入
能源消耗统计
生产单能耗数据
5.3 车间计划
方案介绍：
提升挤压，后加工车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；
每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多，各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：产品种类及型号多，排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力，单独誊抄数据制作生产计划单打印下发车间
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的事业部排产需求定义不同的排产规则；如挤压排产资源以挤压设备为资源瓶颈作为排产依据，后加工车间以设备或者小组为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。排程计划单系统一键生成并快速打印，节约时间
场景图/界面图
排程设置
工单计划单
计划排程界面
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
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5.4 销售合单管理
方案介绍：
生管将小批量散单进行合单处理，规定相同工艺路线或设定交期范围内的工单可合单，合单后原工单作废，生产数量累计。工单派发时设置 “计划用料区取整” 功能，检查计划用料，小数向上取整。同时提供合单报表，统计合单笔数、制程率及节省原料情况，并展示合单生产单分配源单生产进度。
应用前（BEFORE）
库存积压风险高：小批量散单较多，如果不进行合单处理，容易导致库存积压，占用大量资金和仓储空间，增加库存管理成本和资金周转压力。
生产计划复杂：众多小批量散单使得生产计划制定繁琐，难以协调资源，容易出现生产安排混乱的情况，影响生产效率和交货期。
应用后（AFTER）
降低库存压力：通过将小批量散单进行合单处理，有效避免了库存积压。相同工艺路线或设定交期范围内的工单合单后，减少了不必要的库存存储，释放了资金和仓储空间，降低了库存管理成本。
简化生产计划与资源协调：合单操作使生产计划简化，便于集中资源生产，实现规模化，减少切换次数，提升效率、设备利用率及客户满意度，“取整” 功能和报表分别优化用料、助力管理决策。
界面图
生产单合单
选择合单
合单报表
5.5 生产全流程扫码管理
方案介绍：
1、解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：挤压半成品的生产；时效性能检验数据，生产备料、生产补料、还料等业务；
2、生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过扫码备料、生产单/流转卡扫码报产、扫码入库、关键批次绑定并打印批次码流转等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
3、通过扫码上料，进行现场实际投料防错管理，确保产品追溯信息准确，提升车间现场流转效率及物料流转规范
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力
痛点3：加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。
痛点4：投料批次多，防错困难。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时扫码报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。
价值4 ：MES提供扫码全流程支持，确保出库的先进先出、现场的正常投料、车间物料清晰标识
界面图
生产单
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5.6 过程质量管理
5.6.1 IPQC
方案介绍：
IPQC 重点关注生产工序的关键质量控制点，依据预先设定的检验标准和规范，对铝型材生产过程中的挤压、时效、冲压、阳极清洗等环节进行定时巡检和抽样检验，及时发现和纠正可能影响产品质量的异常因素，防止不合格品流入下一道工序。
应用前（BEFORE）
检测随意缺规范：此前质量检测依赖人工经验与简单工具进行不定期抽检，检测项目有限且不规范，难以全面把控产品质量，致使潜在质量问题频发，次品流入后续工序风险高，严重影响产品整体质量与企业声誉。
追溯困难信息乱：缺乏条码管理，产品信息纸质记录零散，查找整理耗时费力。客户反馈或审厂时，难以快速提供生产详情与质量数据，无法满足追溯及规范管理需求，致客户不满与信誉风险。
应用后（AFTER）
检测严密品质升：IPQC 方案实施后，各工序检测严格依规执行，先进检测设备与科学方法并用，实现对产品质量的深度把控，能及时拦截不合格品，有效降低废品率与返工率，显著提升产品质量稳定性与一致性，增强企业市场竞争力。
追溯便捷信誉优：完善的条码管理系统使产品追溯高效精准，通过扫码或系统检索可迅速获取完整生产信息，在应对客户反馈与审厂时能快速定位问题根源，及时改进优化，有力提升客户信任度与企业品牌形象，促进企业持续稳健发展。
生产检验规范
产品专检方案
🚀 产品资料包链接：S | IPQC
5.6.2 全流程追溯
方案介绍：
在明达铝业，通过为每个生产环节设定唯一编码，利用信息化技术如扫码、数据库存储等方式，详细记录铝棒来料、挤压、时效、冲压、阳极清洗等各工序的操作信息、设备参数、操作人员、时间戳等数据，并建立各环节数据之间的关联关系，实现对产品全生命周期的精准追溯。
应用前（BEFORE）
追溯无门数据乱：之前明达铝业没有统一的追溯体系，产品生产过程中的数据分散在各个部门和纸质记录中，缺乏有效的整合与管理。这导致在面对汽车客户的追溯要求时，无法快速准确地提供相关信息，严重影响客户满意度和企业信誉。
管理粗放效率低：由于现场管理不规范，物料流转和工序操作缺乏严格的记录机制，容易出现生产混乱和错误，不仅增加了生产成本，还降低了生产效率，阻碍了企业的发展。
应用后（AFTER）
追溯精准响应快：通过扫描产品条码在系统中快速查询到完整的生产历史信息，包括原材料来源、各工序加工细节等，极大地提高了追溯的准确性和及时性，有效满足了汽车客户对批次追溯的严格要求，增强了客户对企业的信任。
管理规范效益高：规范的现场管理和数据记录使得生产过程更加有序，减少了物料浪费和生产错误。基于准确的追溯数据进行质量分析和生产优化，提高生产效率，降低成本，提升企业的整体竞争力。
物料按模块追溯
追溯_树状图详情
🚀 产品资料包链接：A | 全流程追溯
5.7 设备管理
5.7.1 设备数据采集
方案介绍：
1、列举设备数采设备类型，数据类型。
2、关键设备采集设备生产工艺参数，实时监控参数变化，超限及时报警，确保产品质量
应用前（BEFORE）
痛点1：设备总数460+，其中生产相关设备420台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
痛点3：需要人员定期抄录设备的生产工艺参数及巡检设备异常情况，增加员工无价值工作量
痛点4：生产现场异常发生，线下电话或者微信交流，沟通成本高且任务分配不准确，管理混乱，没有数据考核设备维修人员效率
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
价值3：实时采集设备生产的参数信息，设定参数上下线，超过限制自动报警給对应的人员及时处理，提供问题处理效率
价值4：建立异常上报机制，异常发生一线员工快速上报，系统自动分配对应的人员及时处理，并收集数据自动统计设备故障指标，考核维修人员的效率和能力
设备状态监控
设备参数监控
设备状态看板
5.7.2 设备预防性维护
方案介绍：
1、为设备建立完善的点检/保养计划，实现点检/保养任务制定、派发、提醒、和执行。有效避免设备加工过程出现异常，提供设备稳定性。
2、关键设备采集设备生产工艺参数，实时监控参数变化，超限及时报警，确保产品质量
应用前（BEFORE）
痛点1：设备总数460+，其中生产相关设备420台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
痛点3：需要人员定期抄录设备的生产工艺参数及巡检设备异常情况，增加员工无价值工作量
痛点4：生产现场异常发生，线下电话或者微信交流，沟通成本高且任务分配不准确，管理混乱，没有数据考核设备维修人员效率
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
价值3：实时采集设备生产的参数信息，设定参数上下线，超过限制自动报警給对应的人员及时处理，提供问题处理效率
价值4：建立异常上报机制，异常发生一线员工快速上报，系统自动分配对应的人员及时处理，并收集数据自动统计设备故障指标，考核维修人员的效率和能力
设备履历表
设备日常点检
设备参数
设备预警
设备异常处理
APP执行点检操作
🚀 产品资料包链接：A | 设备预防性维护
5.7.3 设备OEE
方案介绍：
1、根据企业制定的管理运营指标，自上而下拆解，完善数据收集的业务流程，系统自动生产KPI管理报表
2、根据KPI指标结果分析存在的问题，现场改善，确认改善效果，完成PDCA循环改善
应用前（BEFORE）
痛点1：基础数据收集人工统计收集，工作价值低且工作量大
痛点2：手工收集数据无法确保数据真实性和及时性
应用后（AFTER）
价值1 ：通过业务流程实时收集真实准确的数据，取消手工记录收集数据的工作方式
价值2 ：系统自动生成绩效管理报表
工艺参数
PMM报表
🚀 产品资料包链接：A | 设备OEE分析
5.7.4 分工管理
方案介绍：
人工工时辅助安排：在排产的任务单和生产单工序视图中展示 “人工工时”，通过公式 “人工工时 = 任务单计划数量 ×CT” 计算得出，为现场人力资源安排提供参考依据，确保各工序人力投入与生产任务相匹配。
派工人员与机台核准：二次派工时校验工位人员数量，确保不超过工艺设定值，优先选择工序工作中心维护的人员或小组，保证人员分配合理高效，避免浪费。同时明确了不同分工场景下的操作流程，如不拆分子任务直接分派和拆分子任务同时分派的具体人员、设备选择及任务分配方式。
应用前（BEFORE）
人员分配混乱：现场人员分配缺乏有效标准和校验机制，易出现人员过多或过少配置在某些工序的情况，导致人力资源浪费或生产任务延误，降低生产效率。
生产效率低下：由于人员与工序的匹配不合理，可能使一些工序因人员不足而进度缓慢，另一些则人员闲置，整体生产节奏不协调，影响产品产出速度和企业效益。
应用后（AFTER）
优化资源利用：依据工艺要求和生产任务精准分配人员和设备，避免了人力资源的闲置和浪费，提高了设备利用率，使生产过程中的资源配置更加科学合理。
提升生产效率：确保每个工序都有合适数量的人员操作，保障生产流程顺畅进行，减少因人员问题导致的生产中断和延误，有效提升了整体生产效率，助力企业按时完成生产任务，增强市场竞争力。
安排人力资源
人工工时=任务单计划数量M*CT
🚀 产品资料包链接：二次派工
5.7.5 工位OEE
方案介绍：
计算工站维度的OEE，辅助现场管理，提高现场生产效率
OEE=（净生产时间/实际生产时间）（UPH(a)/UPH(p)（合格数/报工总数）
实际生产时间：手工点击开始到任务报工完成结束
净生产时间：实际生产时间-计划内损失-设备异常损失-待料异常损失-其他（如质量拉停或者来料不良）
UPH(a)=报工总数/净生产时间
UPH(p)=标准工时（工艺路线中维护的加工时间）
合格数：报工总数中的合格数，未出检验结果默认合格
报工总数：实际生产时间范围内的报工总数
应用前（BEFORE）
效率评估缺失：企业无法精确衡量各工位在生产过程中的实际效率表现，难以确定生产过程中的时间浪费、速度差异和质量问题根源，导致无法针对性地改进生产流程。
管理决策盲目：由于缺乏准确的效率数据，在生产计划调整、资源分配和设备维护等方面的决策缺乏科学依据，容易造成资源浪费和生产延误。
应用后（AFTER）
精准效率分析：能够精确计算每个工位的 OEE，清晰呈现各工位在时间利用、生产速度和产品质量方面的效率状况，帮助企业准确找出生产瓶颈和效率低下的环节。
优化生产管理：基于 OEE 数据，企业可以有针对性地制定改进措施，如优化设备维护计划、调整人员配置、改进生产工艺等，从而提高整体生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
设备OEE明细
🚀 产品资料包链接：设备OEE优化
5.8 KPI管理
5.8.1 生产计划达成率
报表/看板介绍
直观呈现生产计划的完成进度，使管理层能迅速了解生产任务是否按计划推进，如 70.66% 的达成率可直接反映当前生产计划的执行状况，以便及时调整生产策略，确保生产目标的实现。
生产计划达到率
🚀 产品资料包链接：B | 生产达成率
5.8.2 生产制程PPM
报表/看板介绍
生产制程PPM报表 通过展示 PPM 报座数及趋势、汇总等数据，精准衡量生产过程中的质量水平，以每百万个产品中的不良品数量为依据，帮助企业识别生产环节中的质量问题高发区域，为质量改进提供方向。
生产制程PPM
🚀 产品资料包链接：B | 生产制程不良PPM
5.8.3 生产一次通过率
报表/看板介绍
从报检日期、事业部、车间等多维度展示产品一次通过情况，详细的报检及检验数据能让企业深入分析不同环节和部门的生产质量稳定性，进而采取针对性措施提高整体通过率。
生产一次通过率
🚀 产品资料包链接：B | FPY生产一次通过率
5.8.4 质量缺陷分析
报表/看板介绍
列出故障次数、时间、故障率等指标，有助于企业深入剖析质量缺陷的根源，如设备故障、工艺问题或人为因素等，从而有效指导企业进行质量改进和设备维护，提升产品质量。
质量缺陷分析
🚀 产品资料包链接：A | 设备OEE分析
5.8.5 管理驾驶舱
报表/看板介绍
管理驾驶舱看板展示当日及次日计划任务、质量异常、人员状态（红闲、黄慢、绿正常），还有报工预警（提前 10 分钟）和报警（延后 15 分钟未报工）功能，助力管理者把控生产进度、质量和人员效率。
OEE驾驶仓看板
客户简述卡
明达铝业科技（太仓）有限公司成立于 1953 年，在持续的努力之下在金属制造业以立足了超过半个世纪，以提供客户钢管的后加工服务起家。随著时代的发展趋势，铝因其材质的优势渐渐的取代钢铁和铬钼钢。为了能提供客户更完整的服务，明达在2000年正式的转入铝型材的行业。在过去的十年里，已成功的在铝型材这个行业进行产业链上的垂直整合，专注于移动出行领域，是欧洲具有 “统治级” 市场份额的电动滑板车品牌供应商，在四轮领域也为国内外高端汽车品牌提供铝型材解决方案，是细分行业的绝对头部企业。现有的服务项目有铝锭铸造，模具设计与製造，铝型材挤压，数控铣车床，切削弯曲和冲压，表面阳极氧化和内高压成形等，总投资额达到3千万美元。
主要产品：汽车防撞梁及零配件、自行车/滑板车车架
人员规模：500
生产产值：6-7亿
行业地位：深耕铝制品行业，手握 ISO9001、IATF16949 等权威认证，凭借先进技术与设备，为医疗、电子、交通等重点行业提供铝制品滑板车、汽车防撞梁等高品质产品，领航移动出行铝制品细分市场。
应用行业：汽车零配件
主要市场：国内
下游客户：沃尔沃、奥迪、小米
生产工艺：挤压 / 机械加工 / 时效 / 喷涂 / 阳级
明达产品应用_汽车
明达产品应用_自行车
部分其他产品展示
2. 项目背景介绍
当前，实现碳中和已成为全球共识，全球主要汽车制造商陆续发布为实现“脱碳”而制定的长远规划。据统计，新能源汽车对轻量化需求极为迫切，纯电动汽车整车重量每降低10kg，续航里程可增加2.5km。中国汽车工程学会预测，单车用铝量将从2020年的190kg上升到2030年的350kg。除了广泛运用的铝制品发动机及国外豪车产品车身上应用铝合金之外，车轮、保险杠、引擎盖等部件也在扩大铝合金的应用率。未来十年，汽车各个零部件铝渗透率将会明显提高。
置身于这一充满潜力的市场环境，明达铝业科技（太仓）有限公司作为新能源汽车铝型材行业的领军者，精准把握时代脉搏，果敢立下 “五年增长十倍” 的战略目标。物联网时代的到来，从数字化工厂到智能化工厂已经成为不可逆转的工业发展方向。工厂运营的QCD三大环节显得尤为重要。越来越多的企业为了保持未来的竞争力，开始了智能化工厂的探索和尝试。
公司现有产品种类多，工艺复杂，且对于交期，质量和成本管理要求严格。现企业内各流程管理节点严重依靠人工和线下单据，缺乏必要的过程防呆，追溯和数据化管理：
随着业务拓展，原有管理体系难以应对复杂业务流程。如业务数据和财务数据各自为政，形成信息孤岛，致使成本核算失准、决策缺支撑，像在与重要客户合作项目中，常因财务数据不及时、不准确而影响成本控制与报价决策。
另一方面，产品质量管控需求迫切，缺乏有效追溯体系，在汽车零配件供应中，一旦出现质量问题，无法迅速定位根源，严重损害企业声誉与客户信任。
此外，流程执行混乱，无有效监控与标准化机制，各部门协调困难，造成生产效率低下、资源浪费严重，极大制约企业进一步发展。
💪 为突破困局、提升竞争力，明达铝业开启此次涵盖业务财务一体化、质量追溯精准化及流程执行标准化为核心目标的数字化变革项目。
3.现状
3.1车间业务流程
信息化现状
项目蓝图
优化后业务流程
全流程追溯
解决方案详情
5.1. 系统集成
5.1.1 SAP系统集成
方案介绍：
SAP系统管理财务数据及供应链，新核云系统主攻生产/质量/设备/模具等业务数据，再通过系统集成方式，实现业务财务数据一体化、标准化的管理运营目标
应用前（BEFORE）
痛点1：没有标准化及规范化的流程管理，操作系统众多，员工重复操作系统，同时做多套账，导致员工重复劳动，人效低
痛点2：业务数据和财务数据断点，成本数据核算不准确，存在信息孤岛
应用后（AFTER）
价值1 ：建立标准的管理流程，流程清晰，解决多套账问题，数据实施透明且可追溯。人员不重复劳动，极大提升工作效率
价值2 ：系统间职责划分明细，及通过接口集成方式，实现业财一体化，成本及财务账务数据清晰明确，有效的为管理层的决策提供数据支撑
SAP集成方案
5.1.2 地磅集成方案
方案介绍：
明达铝业通过硬件连接与软件交互，将地磅系统深度集成至生产管理体系，确保称重数据能自动采集并稳定传输至管理系统中，实现数据的高效流转与集中管理。
在原料入库流程中，车辆载料上地磅后，系统即刻自动获取重量信息并记录；废料处理时，同样由地磅称重，严格规范操作流程，保障数据的一致性与可靠性。
系统配备强大的数据存储与便捷查询功能，可随时精准追溯各批次原料及废料的历史称重详情，为企业生产管理与成本核算筑牢数据根基。
应用前（BEFORE）
手工操作效率低且易出错：**此前明达铝业完全依赖人工手动填写称重数据，操作繁琐且效率极为低下，易因人为疏忽或疲劳产生大量数据错误。
缺乏监督致数据质量差：**由于缺乏有效监督与核查机制，上报的称重数量在准确性与真实性方面存在严重隐患，无法有效管控数据质量。
成本核算因数据失准混乱：**致使企业成本核算面临巨大风险，错误的数据会使原料采购成本或废料处理收益计算偏差，进而严重干扰企业利润评估与决策制定，影响企业健康发展。
应用后（AFTER）
自动化采集确保数据精准：**引入地磅集成系统后，实现自动采集称重数据。传感器实时感知重量并传至系统，无需人工手动输入，避免人为错误。
精确数据助力成本核算优化：**系统生成的精确称重记录为成本核算提供坚实可靠的数据支撑，财务人员能依此进行精准成本计算，大幅提升成本核算的精度与科学性。
流程简化推动工作效率提升：**整体工作效率显著提升，减少了人工干预环节，原料入库与废料处理流程更加高效顺畅，有力促进企业运营管理水平的全面提升。
场景图/界面图
地磅集成
磅差数据
APP端「地磅」
地磅业务
5.2 能耗管理
方案介绍：
手工录入设备生产时间及产量信息，采集电表及气表数据，按天统计耗用量并计算设备单耗情况。
应用前（BEFORE）
数据采集与统计困难：设备对应的生产时间及产量信息需手工录入，这不仅耗费大量人力和时间，还容易出现错误，导致数据的准确性和及时性无法保证。电表及气表的数据采集可能缺乏系统性，难以全面、准确地获取能耗信息。
单耗情况不明：由于缺乏有效的数据整合与分析手段，无法根据生产时间、产量数据计算设备的单耗情况，企业难以了解每个生产环节的能耗效率，无法针对性地进行节能优化。
应用后（AFTER）
精准数据统计与分析：通过规范的数据采集流程，能够准确获取设备的生产时间、产量信息以及电表、气表的数据，并按天统计早班 / 晚班及全天的耗用量。结合生产数据计算设备单耗情况，为企业提供了详细、准确的能耗数据，有助于企业全面了解生产过程中的能源消耗状况。
节能优化决策支持：基于精确的能耗数据和单耗分析，企业可以识别出能耗较高的生产环节和设备，从而有针对性地制定节能措施，如设备升级、工艺改进或生产调度优化等，实现降低生产成本、提高能源利用效率的目标，增强企业在市场中的竞争力。
场景图/界面图
能耗数据录入
能源消耗统计
生产单能耗数据
5.3 车间计划
方案介绍：
提升挤压，后加工车间计划排产效率，降低部门间沟通成本，实现相关业务部门在线办公协同；
每日排产数据精准展示，多物料过程一键排产，数据可视化，有效追踪计划进度。
应用前（BEFORE）
痛点1：事业部较多，各事业部之间存在不同的排产依据及标准，排产过程信息无法及时同步，造成计划执行偏差。
痛点2：产品种类及型号多，排产数据零散，人员依靠表格统计，费时费力，单独誊抄数据制作生产计划单打印下发车间
应用后（AFTER）
价值1 ：高级车间计划根据不同的事业部排产需求定义不同的排产规则；如挤压排产资源以挤压设备为资源瓶颈作为排产依据，后加工车间以设备或者小组为资源瓶颈作为排产依据，有效展示各工序生产情况，便于计划执行。
价值2 ：系统自动根据物料维护的工艺，BOM，标准工时等信息，进行物料需求运算，得到零件净需求，按天拆分每日生产数。页面内容包含：毛需求，库存，在制作数，净需求，物料缺口累加，日期；净需求运算支持自定义，有效减少排产时间。排程计划单系统一键生成并快速打印，节约时间
场景图/界面图
排程设置
工单计划单
计划排程界面
转型成效：计划达成率稳定在98%以上
🚀 产品资料包链接：S|车间计划-专业版
5.4 销售合单管理
方案介绍：
生管将小批量散单进行合单处理，规定相同工艺路线或设定交期范围内的工单可合单，合单后原工单作废，生产数量累计。工单派发时设置 “计划用料区取整” 功能，检查计划用料，小数向上取整。同时提供合单报表，统计合单笔数、制程率及节省原料情况，并展示合单生产单分配源单生产进度。
应用前（BEFORE）
库存积压风险高：小批量散单较多，如果不进行合单处理，容易导致库存积压，占用大量资金和仓储空间，增加库存管理成本和资金周转压力。
生产计划复杂：众多小批量散单使得生产计划制定繁琐，难以协调资源，容易出现生产安排混乱的情况，影响生产效率和交货期。
应用后（AFTER）
降低库存压力：通过将小批量散单进行合单处理，有效避免了库存积压。相同工艺路线或设定交期范围内的工单合单后，减少了不必要的库存存储，释放了资金和仓储空间，降低了库存管理成本。
简化生产计划与资源协调：合单操作使生产计划简化，便于集中资源生产，实现规模化，减少切换次数，提升效率、设备利用率及客户满意度，“取整” 功能和报表分别优化用料、助力管理决策。
界面图
生产单合单
选择合单
合单报表
5.5 生产全流程扫码管理
方案介绍：
1、解决生产现场透明化，通过信息化MES软件打通各个作业环境，例如：挤压半成品的生产；时效性能检验数据，生产备料、生产补料、还料等业务；
2、生产执行管控以工序/模型为基准，借助条码等技术，通过扫码备料、生产单/流转卡扫码报产、扫码入库、关键批次绑定并打印批次码流转等功能完成产品的工序流转记录，确保产品按既定工艺路径执行，实现生产过程的数据采集记录和过程追溯，使车间生产更加透明和高效。
3、通过扫码上料，进行现场实际投料防错管理，确保产品追溯信息准确，提升车间现场流转效率及物料流转规范
应用前（BEFORE）
痛点1：生产前准备工作和各部门的衔接全靠线下进行，效率低下且及时性、过程记录很难保证
痛点2：生产报工靠线下工卡记录并由专门人员收集进行报工，费时费力
痛点3：加工过程离散，生产工序长，在制品类型多，过程中在制品流转管理困难。
痛点4：投料批次多，防错困难。
应用后（AFTER）
价值1 ：线上生成各项生产准备相关单据，部门工作衔接更为紧密。
价值2 ：员工实时扫码报工并上传，取消传统报工卡，提高报工效率。
价值3 ：MES提供在制品报表，精确显示各个工段在制品数量及位置。生产过程中提供流转接收功能，确保上下游流转及接收数量一致，避免数量差异。
价值4 ：MES提供扫码全流程支持，确保出库的先进先出、现场的正常投料、车间物料清晰标识
界面图
生产单
🚀 产品资料包链接：S | 生产管理-专业版
5.6 过程质量管理
5.6.1 IPQC
方案介绍：
IPQC 重点关注生产工序的关键质量控制点，依据预先设定的检验标准和规范，对铝型材生产过程中的挤压、时效、冲压、阳极清洗等环节进行定时巡检和抽样检验，及时发现和纠正可能影响产品质量的异常因素，防止不合格品流入下一道工序。
应用前（BEFORE）
检测随意缺规范：此前质量检测依赖人工经验与简单工具进行不定期抽检，检测项目有限且不规范，难以全面把控产品质量，致使潜在质量问题频发，次品流入后续工序风险高，严重影响产品整体质量与企业声誉。
追溯困难信息乱：缺乏条码管理，产品信息纸质记录零散，查找整理耗时费力。客户反馈或审厂时，难以快速提供生产详情与质量数据，无法满足追溯及规范管理需求，致客户不满与信誉风险。
应用后（AFTER）
检测严密品质升：IPQC 方案实施后，各工序检测严格依规执行，先进检测设备与科学方法并用，实现对产品质量的深度把控，能及时拦截不合格品，有效降低废品率与返工率，显著提升产品质量稳定性与一致性，增强企业市场竞争力。
追溯便捷信誉优：完善的条码管理系统使产品追溯高效精准，通过扫码或系统检索可迅速获取完整生产信息，在应对客户反馈与审厂时能快速定位问题根源，及时改进优化，有力提升客户信任度与企业品牌形象，促进企业持续稳健发展。
生产检验规范
产品专检方案
🚀 产品资料包链接：S | IPQC
5.6.2 全流程追溯
方案介绍：
在明达铝业，通过为每个生产环节设定唯一编码，利用信息化技术如扫码、数据库存储等方式，详细记录铝棒来料、挤压、时效、冲压、阳极清洗等各工序的操作信息、设备参数、操作人员、时间戳等数据，并建立各环节数据之间的关联关系，实现对产品全生命周期的精准追溯。
应用前（BEFORE）
追溯无门数据乱：之前明达铝业没有统一的追溯体系，产品生产过程中的数据分散在各个部门和纸质记录中，缺乏有效的整合与管理。这导致在面对汽车客户的追溯要求时，无法快速准确地提供相关信息，严重影响客户满意度和企业信誉。
管理粗放效率低：由于现场管理不规范，物料流转和工序操作缺乏严格的记录机制，容易出现生产混乱和错误，不仅增加了生产成本，还降低了生产效率，阻碍了企业的发展。
应用后（AFTER）
追溯精准响应快：通过扫描产品条码在系统中快速查询到完整的生产历史信息，包括原材料来源、各工序加工细节等，极大地提高了追溯的准确性和及时性，有效满足了汽车客户对批次追溯的严格要求，增强了客户对企业的信任。
管理规范效益高：规范的现场管理和数据记录使得生产过程更加有序，减少了物料浪费和生产错误。基于准确的追溯数据进行质量分析和生产优化，提高生产效率，降低成本，提升企业的整体竞争力。
物料按模块追溯
追溯_树状图详情
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5.7 设备管理
5.7.1 设备数据采集
方案介绍：
1、列举设备数采设备类型，数据类型。
2、关键设备采集设备生产工艺参数，实时监控参数变化，超限及时报警，确保产品质量
应用前（BEFORE）
痛点1：设备总数460+，其中生产相关设备420台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
痛点3：需要人员定期抄录设备的生产工艺参数及巡检设备异常情况，增加员工无价值工作量
痛点4：生产现场异常发生，线下电话或者微信交流，沟通成本高且任务分配不准确，管理混乱，没有数据考核设备维修人员效率
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
价值3：实时采集设备生产的参数信息，设定参数上下线，超过限制自动报警給对应的人员及时处理，提供问题处理效率
价值4：建立异常上报机制，异常发生一线员工快速上报，系统自动分配对应的人员及时处理，并收集数据自动统计设备故障指标，考核维修人员的效率和能力
设备状态监控
设备参数监控
设备状态看板
5.7.2 设备预防性维护
方案介绍：
1、为设备建立完善的点检/保养计划，实现点检/保养任务制定、派发、提醒、和执行。有效避免设备加工过程出现异常，提供设备稳定性。
2、关键设备采集设备生产工艺参数，实时监控参数变化，超限及时报警，确保产品质量
应用前（BEFORE）
痛点1：设备总数460+，其中生产相关设备420台，设备点检和保养记录通过线下管理，面对如此庞大的设备量，无统一平台管理，数据维护困难。
痛点2：点检及保养线下纸质单据无法保证员工执行的及时性，数据存储查询不便。
痛点3：需要人员定期抄录设备的生产工艺参数及巡检设备异常情况，增加员工无价值工作量
痛点4：生产现场异常发生，线下电话或者微信交流，沟通成本高且任务分配不准确，管理混乱，没有数据考核设备维修人员效率
应用后（AFTER）
价值1 ：MES系统根据设备点检/保养规则自动生产点检任务，员工快速执行点检任务。点检数据透明化，可快速查询。
价值2 ：系统根据完成的点检及保养，自动生成对应报表。为管理者提供数据分析提供依据。
价值3：实时采集设备生产的参数信息，设定参数上下线，超过限制自动报警給对应的人员及时处理，提供问题处理效率
价值4：建立异常上报机制，异常发生一线员工快速上报，系统自动分配对应的人员及时处理，并收集数据自动统计设备故障指标，考核维修人员的效率和能力
设备履历表
设备日常点检
设备参数
设备预警
设备异常处理
APP执行点检操作
🚀 产品资料包链接：A | 设备预防性维护
5.7.3 设备OEE
方案介绍：
1、根据企业制定的管理运营指标，自上而下拆解，完善数据收集的业务流程，系统自动生产KPI管理报表
2、根据KPI指标结果分析存在的问题，现场改善，确认改善效果，完成PDCA循环改善
应用前（BEFORE）
痛点1：基础数据收集人工统计收集，工作价值低且工作量大
痛点2：手工收集数据无法确保数据真实性和及时性
应用后（AFTER）
价值1 ：通过业务流程实时收集真实准确的数据，取消手工记录收集数据的工作方式
价值2 ：系统自动生成绩效管理报表
工艺参数
PMM报表
🚀 产品资料包链接：A | 设备OEE分析
5.7.4 分工管理
方案介绍：
人工工时辅助安排：在排产的任务单和生产单工序视图中展示 “人工工时”，通过公式 “人工工时 = 任务单计划数量 ×CT” 计算得出，为现场人力资源安排提供参考依据，确保各工序人力投入与生产任务相匹配。
派工人员与机台核准：二次派工时校验工位人员数量，确保不超过工艺设定值，优先选择工序工作中心维护的人员或小组，保证人员分配合理高效，避免浪费。同时明确了不同分工场景下的操作流程，如不拆分子任务直接分派和拆分子任务同时分派的具体人员、设备选择及任务分配方式。
应用前（BEFORE）
人员分配混乱：现场人员分配缺乏有效标准和校验机制，易出现人员过多或过少配置在某些工序的情况，导致人力资源浪费或生产任务延误，降低生产效率。
生产效率低下：由于人员与工序的匹配不合理，可能使一些工序因人员不足而进度缓慢，另一些则人员闲置，整体生产节奏不协调，影响产品产出速度和企业效益。
应用后（AFTER）
优化资源利用：依据工艺要求和生产任务精准分配人员和设备，避免了人力资源的闲置和浪费，提高了设备利用率，使生产过程中的资源配置更加科学合理。
提升生产效率：确保每个工序都有合适数量的人员操作，保障生产流程顺畅进行，减少因人员问题导致的生产中断和延误，有效提升了整体生产效率，助力企业按时完成生产任务，增强市场竞争力。
安排人力资源
人工工时=任务单计划数量M*CT
🚀 产品资料包链接：二次派工
5.7.5 工位OEE
方案介绍：
计算工站维度的OEE，辅助现场管理，提高现场生产效率
OEE=（净生产时间/实际生产时间）（UPH(a)/UPH(p)（合格数/报工总数）
实际生产时间：手工点击开始到任务报工完成结束
净生产时间：实际生产时间-计划内损失-设备异常损失-待料异常损失-其他（如质量拉停或者来料不良）
UPH(a)=报工总数/净生产时间
UPH(p)=标准工时（工艺路线中维护的加工时间）
合格数：报工总数中的合格数，未出检验结果默认合格
报工总数：实际生产时间范围内的报工总数
应用前（BEFORE）
效率评估缺失：企业无法精确衡量各工位在生产过程中的实际效率表现，难以确定生产过程中的时间浪费、速度差异和质量问题根源，导致无法针对性地改进生产流程。
管理决策盲目：由于缺乏准确的效率数据，在生产计划调整、资源分配和设备维护等方面的决策缺乏科学依据，容易造成资源浪费和生产延误。
应用后（AFTER）
精准效率分析：能够精确计算每个工位的 OEE，清晰呈现各工位在时间利用、生产速度和产品质量方面的效率状况，帮助企业准确找出生产瓶颈和效率低下的环节。
优化生产管理：基于 OEE 数据，企业可以有针对性地制定改进措施，如优化设备维护计划、调整人员配置、改进生产工艺等，从而提高整体生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
设备OEE明细
🚀 产品资料包链接：设备OEE优化
5.8 KPI管理
5.8.1 生产计划达成率
报表/看板介绍
直观呈现生产计划的完成进度，使管理层能迅速了解生产任务是否按计划推进，如 70.66% 的达成率可直接反映当前生产计划的执行状况，以便及时调整生产策略，确保生产目标的实现。
生产计划达到率
🚀 产品资料包链接：B | 生产达成率
5.8.2 生产制程PPM
报表/看板介绍
生产制程PPM报表 通过展示 PPM 报座数及趋势、汇总等数据，精准衡量生产过程中的质量水平，以每百万个产品中的不良品数量为依据，帮助企业识别生产环节中的质量问题高发区域，为质量改进提供方向。
生产制程PPM
🚀 产品资料包链接：B | 生产制程不良PPM
5.8.3 生产一次通过率
报表/看板介绍
从报检日期、事业部、车间等多维度展示产品一次通过情况，详细的报检及检验数据能让企业深入分析不同环节和部门的生产质量稳定性，进而采取针对性措施提高整体通过率。
生产一次通过率
🚀 产品资料包链接：B | FPY生产一次通过率
5.8.4 质量缺陷分析
报表/看板介绍
列出故障次数、时间、故障率等指标，有助于企业深入剖析质量缺陷的根源，如设备故障、工艺问题或人为因素等，从而有效指导企业进行质量改进和设备维护，提升产品质量。
质量缺陷分析
🚀 产品资料包链接：A | 设备OEE分析
5.8.5 管理驾驶舱
报表/看板介绍
管理驾驶舱看板展示当日及次日计划任务、质量异常、人员状态（红闲、黄慢、绿正常），还有报工预警（提前 10 分钟）和报警（延后 15 分钟未报工）功能，助力管理者把控生产进度、质量和人员效率。
OEE驾驶仓看板
