1. 客户简述卡

成都百施特工具有限公司成立于2019年10月17日，是成都百施特金刚石钻头有限公司旗下全资子公司，是国家认定的“高新技术企业”，2020年入选国家级专精特新“小巨人”企业，被成都市高新区列为高新区推进“三次创业”的战略性支持企业、“高端装备制造”企业。

百施特是一家兼具海内外业务的跨国型企业，公司在美国休斯顿和沙特达曼设有工厂，并在中东、俄罗斯及美国设有分公司，在海外主要大型油田设有多所办事处，目前拥有业内最齐全的数控加工中心生产线，实现了完全的智能化、数字化生产，年产各类钻头达8000余只。

百施特于2018年与全球最大的油服公司-斯伦贝谢签订合作协议，斯伦贝谢将其目前全球领先的Dyna-Drill高性能螺杆钻具生产线全套转让给百施特，随即成立成都百施特工具有限公司专门生产Dyna-Drill高性能螺杆钻具及其他类特殊钻井工具。

• 人员规模：300人左右

• 生产产值：6亿左右

• 行业地位：国内技术领先并在国际上具有较强影响力的钻头及钻井工具生产商和服务商，是亚洲最大的石油勘探用类金刚石钻头钻井技术服务商。

• 主要产品：螺杆钻具、水力扩眼器

• 应用行业：石油、天然气开采

• 主要市场：中东、俄罗斯、美国、国内

• 下游客户：百施特金刚石钻头有限公司

• 生产工艺：机械加工/注胶硫化/装配

2.项目背景介绍

行业特性

百施特所处的石油天然气开采工具制造行业，属于技术密集型领域，产品需在高温、高压、高腐蚀等极端恶劣的地下开采环境中稳定运行，故而对产品质量和可靠性有着极高要求。并且，石油天然气开采工程具有高度连续性，一旦钻井工具供应延迟或出现质量问题，将直接导致开采工程停滞，引发巨额的经济损失以及潜在的安全隐患，所以工具的交付及时性至关重要。

百施特作为兼具海内外业务的跨国型企业，与全球大型油服公司合作紧密，需遵循国际高标准的质量规范以及应对复杂多变的订单需求。其主打产品螺杆钻具、水力扩眼器的生产涵盖机械加工、注胶硫化、装配等多道复杂且精细的工艺，各环节紧密相连，要求生产过程具备高度的精确性、稳定性以及协同性，以此保障产品在石油天然气开采作业中发挥关键效能。

🤔 风险

1. 客户流失：若仅聚焦产品供应，无法满足客户日益增长的租赁及售后需求。在面对复杂多变的开采项目时，客户极有可能转向能提供全方位服务的竞品。例如，当开采现场突发工具故障，若百施特不能及时响应维修，客户为保障工程进度，必然会选择服务更完备的其他供应商，导致客户资源逐步流失。

2. 市场份额萎缩：产品同质化竞争激烈，单纯依赖产品性能已难突出重围。同行企业纷纷拓展服务边界，若百施特固步自封，其市场独特卖点将不断减少，在新兴企业以创新服务模式冲击市场时，原有的市场份额会被逐步蚕食，生存空间愈发逼仄。

3. 盈利增长受限：一方面，原材料价格波动、生产成本攀升压缩产品利润空间；另一方面，错过租赁、售后等新兴盈利渠道，企业营收增长乏力，长期发展受限，难以应对市场变化带来的财务压力。

4. 行业适应性降低风险：行业正向服务型制造深度迈进，愈发重视技术与服务融合，如数字化设备运维服务。若不转型，百施特将与行业趋势脱节，在技术应用、服务创新上滞后，渐失市场话语权，最终被边缘化。

💪 转型决策

鉴于行业严峻形势与潜在风险，百施特毅然决策从**产品型向服务型**制造业转型。旨在未来 3 - 5 年，基于优质产品核心，深度嵌入租赁和售后服务，全方位贴合客户需求，提升客户满意度与忠诚度，重塑企业竞争优势，拓宽盈利途径，实现可持续发展。

🚀 MES 的引入

传统管理模式弊病丛生，计划与物料环节，MRP 运行缺失、沟通混乱、日结不清，致生产计划失准；生产计划与进度管理依赖手工，效率低下、追踪困难；工模具与设备、零部件与追溯、标准工时与绩效、工程变更与 BOM 等管理模块均问题重重。

为打破信息孤岛，实现生产可视化、透明化、智能化，百施特决心引入 MES 系统，精准优化业务流程，协同各环节高效运作，为转型筑牢根基。

3.现状及挑战

客户业务现状及影响

1. 计划与物料管理

   • 现状：百施特在 U9 系统中未能有效运行物料需求计划（MRP），由工程部经理兼任 PMC 岗位，销售需求零散地通过电话和微信传达，业务未做到日结日清。

   • 影响：无法精准制定生产计划，易造成物料积压或缺货，增加库存成本和资金占用成本，影响交期，使企业面临违约风险。

2. 生产计划与进度管理

   • 现状：依赖手工表格编排生产计划并记录进度，现场监督后手动录入数据，在制品跟踪仅凭生产过程卡，缺乏系统的账务管理。

   • 影响：手工排产和进度记录效率低，难以快速响应订单变化和市场需求，导致生产延误，增加产品逾期交付的可能性，降低客户满意度，损害企业声誉。

3. 工模具与设备管理

   • 现状：刀具、量具、模具仅停留在简单的库存出入库管理层面，设备在 U9 系统中也仅有基本台账，未涵盖采购申请、保养、维修等全生命周期管理环节。

   • 影响：缺乏全生命周期管理，设备故障和工具损耗无法及时预防和处理，影响生产效率和产品质量，增加生产成本和质量风险，可能导致产品不合格率上升。

4. 零部件与追溯管理

   • 现状：依靠序列号管理零部件追溯，生产过程中的完工报工效率低下，难以追溯。

   • 影响：无法高效全流程追溯，在产品出现质量问题时无法迅速定位根源，增加质量风险和客户投诉率，影响企业市场竞争力，可能导致客户流失。

5. 标准工时与绩效管理

   • 目前尚未建立标准工时体系，管理层无法精准评估工人绩效和进行产能分析。

   • 无法科学评估员工绩效和产能，难以激励员工提高生产效率，不利于生产流程优化和成本控制，导致人力成本增加，生产效率低下。

6. 工程变更与 BOM 管理

   • 组装工序因需求变更频繁引发 BOM 变更，工程部重新制作 BOM 的流程繁杂琐碎。

   • BOM 变更流程复杂，易引发生产混乱，增加材料浪费和生产周期，影响产品质量稳定性，增加生产成本和交期延误的可能性。

🤯 这些问题的根源在于传统管理模式的低效以及缺乏数字化技术的应用。

传统管理方式过度依赖人工操作和纸质记录，使得信息传递缓慢、不准确，难以实现数据的实时共享和分析。

唯有借助数字化手段，如引入先进的 MES 系统，才能打破信息孤岛，实现生产过程的可视化、透明化和智能化管理，对各个业务环节进行精准优化和协同，有效解决上述问题，提升百施特的核心竞争力，满足行业的严格要求，保障企业在激烈的市场竞争中持续发展。

4.项目蓝图（目标）

客户战略目标：

在未来3~5年内完成公司由产品型到服务型制造业的转型，基于产品向客户提供租赁和售后服务，以提高客户满意度，进而提高客户忠诚度。

客户经营目标：

成本目标：

实现双成本核算，即：实际成本（核算目的）、标准成本（管理目的 ），成本的优化和管理

质量目标：

实现SN层级的生产过程检验，达成质量全流程追溯的目标

交期目标：

实现车间透明化生产，实时展示生产进度和异常情况，提升企业内部协同效率，缩短产品生产周期

项目目标：

成本目标：

通过实现产供销协同，可视化、透明化生产，全流程追溯，实现优化运营，提高生产效率，降本增效，以此提高百施特工具厂各车间及部门的管理水平。

质量目标：

从备库单任务下达到产品发运的全生命周期，建立产品质量、生产效率监管，将精益生产执行落地，实现车间的精细化管理。

交期目标：

解决生产计划、制造BOM、工艺路线、生产过程管理、生产进度管理，质量管理、物料管理业务之间相互独立、缺乏数据共享的问题，提升部门间的协同性，夯实业务基础。

系统架构：

项目一期于2023年9月上线，聚焦于解决百施特生产计划管理、过程管理、质量管理、条码管理和产品全流程追溯等紧迫问题。

• 如借助 U9 集成生产单和车间计划排程优化生产计划，通过组装扫码绑定等保障生产过程，实施生产过程检验和外检保证质量，利用物料批次 / 序列号管理实现追溯，以及自动生成生产日报表辅助决策，这些都是为了奠定企业数字化管理基础。

项目二期的建设规划基于一期成果与企业持续发展需求。

• 设备管理模块的引入，是由于一期暴露出工模具与设备管理缺陷，全生命周期管理的缺失影响生产效率与质量，该模块可改善设备运维状况。

• 成本管理模块则是因前期生产问题致成本增加，其能精确核算与分析成本构成，助力企业降本增效。

• 供应链管理模块针对跨国业务供应链协同问题，可优化从采购到配送的流程，增强企业市场响应能力。

• 由此基础数据和百施特PLM系统和U9系统集成对接，实现数据的一致性，打破数据孤岛。

轻咨询方案建议，助力百施特新工厂计划管理组织能力提升，从而提升了产供销协同效率及公司运营管理能力。

5.具体解决方案

5.1 成本管理解决方案

5.1.1 工序实际工时统计

痛点分析：

标准工时完全由工艺人员粗略估算，缺少实际工时数据支撑标准工时更新；每月提供给财务和人事部门的工时报表都需要花费大量的时间，且数据准确性存疑。

解决方案详情：

解决方案简述：

1. 工时自动统计：系统将自动启动计时器，当生产任务开始时即刻计时，任务暂停时计时器同步暂停，任务继续时计时器恢复计时，直至任务完工报工时自动停止计时。

2. 灵活的多人开工模式：系统支持单人或多人协作加工同一产品。在生产任务开工时，可以根据生产需求选择单人或多人同时参与，系统将分别记录各自的计时数据。

3. 设备选择与计时：为适应一人操作多台设备的情况，生产人员在开工时首先选择自己，随后选择将要使用的设备，最后选择开工的SN。系统在确认所需开工的SN后自动开始针对该设备的计时，并允许在生产任务中根据需要切换至其他设备，系统将分别记录每台设备的使用时间。

4. 班次连续性与灵活性：系统允许下一个班次的生产人员根据实际情况选择继续加工上一个班次未完成的产品，或者在同一任务下在另一台设备上开始新的加工流程。

5. 报表一键导出功能：系统提供一键导出功能，使管理人员能够快速获取实际工时数据的详细报表，便于生产监控、成本核算和绩效评估。

解决方案价值：

采集生产过程真实加工时间，为成本管理和绩效管理提供数据支撑。

解决方案优势：

覆盖百施特日常生产报工、计时的各种场景，降低生产人员操作难度，保证了工时数据采集的便捷性和完整性。

如何落地该方案：

需要采集什么数据：

每个产品在每个自制工序的实际加工时长，以及参与加工的每个人员的工时占比。

如何采集数据：

1、在每次开工、继续时指定参与加工的人员，在完工时自动生成每笔报工记录的实际加工时长；

2、如一次开工，完工时若同时选择多个SN批量报工，会生成多笔报工记录，每笔SN报工记录的加工时长=总加工时长/总报工数量。

方案落地成效：

定性阐述：

通过对所有生产任务的实际工时数据采集和应用，为财务人员统计人工成本和产能分析提供了数据保障，为人事人员绩效管理和考核提供了依据，为标准工时的准确性和工艺改善奠定了基础。

定量阐述：

1、MES系统强制规范了生产任务工时采集操作步骤，规避了95%以上的错误操作导致采集的工时数据异常，采集数据准确性达到90%；

2、每月的工时数据统计工作效率提升300%。

报工记录

报工记录明细

工时记录表

5.2 质量管理解决方案

5.2.1 SN全流程追溯

痛点分析：

百施特身处石油天然气开采工具制造行业，源于大规模订单下的高效生产需求，需要“批量报工”增加生产数据录入效率；

因其产品工艺复杂、客户定制化诉求所致，出于成本控制与保障交付时效考量，需要解决SN 产品在制改制难题；

SN产品即带唯一序列号标识的产品，用于精准追踪管理，由此SN 生成后需要允许删除，否则会引发生产管理、质量追溯、库存统计等环节数据偏差，影响后续计划准确性。

为了把控跨国业务中的委外产品质量，与国际伙伴协同，不打乱生产节奏， SN 产品耗用后需支持再入库，否则在返工或额外加工时阻碍流程连贯性与质量追溯。

解决方案详情：

解决方案简述：

在原有的SN序列号管理解决方案的基础上进一步开发：

1. 批量报工：

   1. 开发一个允许用户批量输入序列号并一次性报工的功能，以提高生产数据录入的效率。

2. 在制品入库：

   1. 实现序列号管理的在制品入库机制，使得在生产过程中的半成品也能被系统追踪和管理。

3. 生产委外与收料检验：

   1. 增加序列号在生产委外过程中的管理，确保委外产品能够被准确追踪。

   2. 集成委外收料检验流程，确保收到的委外产品符合质量标准，并且序列号信息得到正确记录。

4. 序列号删除：

   1. 提供一个安全且经过验证的序列号删除功能，用于处理生产过程中的异常情况，如产品报废等。

5. 序列号再入库：

   1. 当序列号被生产单耗用后，如果产品需要重新入库（例如返工或额外的加工），系统将允许通过其他入库流程再次记录这些序列号。

解决方案价值：

日常序列号生产业务线上闭环管理，为全流程追溯和后续售后管理奠定基础。

解决方案优势：

主流程贯通，SN功能完善。

如何落地该方案：

需要采集什么数据：

1、生产备料出库后至生产入库前SN状态快速定位；

2、SN全流程追溯。

如何采集数据：

SN相关任务办理或撤销后实时更新SN物料编号、物料名称、当前工序、状态等信息。

方案落地成效：

定性阐述：

MES系统SN生产业务闭环管理，为和U9系统SN物料拆卸入库等接口开发的做好了准备工作。

定量阐述：

SN、库存、生产、检验数据完整性提高90%

SN在制品入库

未使用SN删除

生产单多次耗用相同SN

5.2.2 生产过程检验

痛点分析：

1、检验人员不清楚当前有多少待检验的任务正在生产，无法提前合理安排准备工作，往往快下班时突然接收到多笔检验任务，导致检验任务积压；

2、生产人员线下通知检验人员进行检验任务办理，无法识别检验任务的办理效率；

3、检验记录和不合格品处理记录均为线下管理，完成后再人工录入在Excel表格，导致数据统计分析和追溯困难；

4、探伤和终检检验任务办理完成后，需要检验人员手工将检验数据录入在报告模板中，然后进行探伤报告和终检报告打印，报告打印效率低下，且追溯比较困难。

解决方案详情：

解决方案简述：

在现有‘生产过程检验’功能基础上进行开发：

1、开发‘待检清单’表单，专检功能生产人员开工时，系统自动生成一笔待检清单，生产人员完工时更新待检清单状态，检验人员可一键跳转到生产检验任务进行办理；

2、系统自动生成检验任务并推送给检验人员，减少沟通成本，并可根据报表分析检验任务办理效率；

3、检验任务办理完成后，系统自动生成检验记录和不合格品处理记录，为质量追溯、问题分析和改进提供依据；

4、提前在系统中预制各种报告的打印模版，检验任务办理完成后，质检人员一键打印探伤报告或终检报告。

解决方案价值：

通过标准化的流程规范生产人员和检验人员的日常操作，并详细记录自检、专检、不合格处理、探伤包报告和终检报告等检验数据，实现质量全流程追溯。

解决方案优势：

通过使用‘待检清单’功能，使检验人员可以提前规划和安排工作，避免前期工作不饱和，后期工作积压情况；同时使用‘探伤报告’和‘终检报告’一键打印功能，减少检验数据的重复抄录，提高工作效率。

如何落地该方案：

需要采集什么数据：

生产检验记录、收料检验记录（委外）、生产不合格处理单、收料检验不合格品处理单（委外）、探伤报告、终检报告

如何采集数据：

1、检验人员办理生产检验任务后系统自动记录；

2、检验人员办理收料检验任务后系统自动记录；

3、生产不合格品处理单办理完成后系统自动记录；

4、收料不合品处理单办理完成后系统自动记录；

5、检验人员根据生产检验单一键新增探伤报告或终检报告，保存提交后生成报告数据。

方案落地成效：

定性阐述：

通过待检清单和探伤报告等功能定制开发，实现了生产过程检验的事前、事中和事后全流程线上闭环管理，不仅节省了大量的线下沟通成本，还规避了以往的检验数据重复录入工作，极大程度提高了检验人员工作效率，且为质量追溯和过程改进提供了数据基础。

定量阐述：

检验人员生成探伤报告和终检报告效率提高50%，检验数据完整性和准确性提高20%

待检验清单

5.2.3 不合格品管理

痛点分析：

1、不合格品处理单采用纸质方式进行流转，信息反馈滞后、异常处理不及时；

2、不合格处理需要组织工艺部、制造部、质量部三个部门线下评审判定，占用大量的时间。

解决方案详情：

解决方案简述：

1、在生产任务报工时，如存在不合格品报工，会进行二次确认，规避因生产人员误操作导致的不合格数据；

2、生成待处理不合格品任务后，质检人员参照图纸，并结合工厂实际情况做出不合格品的初步判定，包括让步接收、报废入库、返工和返修处理方式，发起不合格处理单会签流程；

3、工艺部、制造部、质量部三个部门的评审员或部门负责人在WEB或APP上进行会签评审，全部审核通过后，不合格品处理判定正式生效。

解决方案价值：

1、优化信息传递方式：实现不合格品处理、生产单、图纸等信息的电子化传输，确保信息传递的准确性和及时性，提高不合格品判定效率；

2、持续改进：将不合格品处理的原因、判定意见、处理方式等信息详细记录在MES系统中，数据支撑定期开展质量分析，对质量问题进行深入分析和讨论，不断完善质量管理体系。

解决方案优势：

1、通过标准化的操作界面和流程指导，使员工能够按照统一的标准进行操作和检验，减少了人工干预和主观判断的影响，提高工作的规范性和一致性；

2、MES系统具备追溯功能，能够迅速定位质量问题的根源，便于企业采取针对性措施，有助于企业降低不良品率、减少浪费和降低成本。

如何落地该方案：

需要采集什么数据：

生产检验记录、收料检验记录（委外）、待处理不合格品、生产不合格处理单、收料检验不合格品处理单（委外）

如何采集数据：

1、生产人员报工自检后系统自动记录；

2、检验人员办理生产检验任务后系统自动记录；

3、检验人员办理委外收料检验任务后系统自动记录；

4、检验人员发起待处理不合格品初审会签流程后系统自动记录；

5、工艺/制造/质量人员不合格品处理单会签评审后系统自动记录。

方案落地成效：

定性阐述：

通过会签审批流程实现二次质量保证，对质检结果进行二次审核，防止因质检员个人判断失误导致的错误处理。审批流程为质检结果和处理人员提供专业建议，帮助他们更有效地处理不合格品，提升处理效率和产品质量。

MES系统将所有不合格品相关活动记录在安全数据库中，支持快速检索，有利于问题分析、责任追溯和持续改进。

定量阐述：

不合格品处理效率提高40%，不合格品处理数据完整性和准确性提高30%

解决方案关联商品（贴资料包链接）

A | 不合格品控制

不合格报工提示

待处理不合格品

不合格品处理单

5.3 交期解决方案

5.3.1 车间计划

痛点分析：

1、使用Excel线下排程，排程流程复杂，且无变动记录；

2、排程可执行性较差，与线下生产脱节，计划达成率较低；

3、生产现场实时情况追溯麻烦，插单和急单调整困难。

解决方案详情：

解决方案简述：

1、通过对生产订单和设备资源可用性的综合考虑，实现生产任务的合理安排和优化；

2、打通排程数据与生产执行数据，实时查看生产执行情况，快速对异常工单做出有效调整；

3、提供多种功能辅助计划员高效完成急单插单等场景。

解决方案价值：

提高设备利用率和排产效率，节省时间和人工成本；提高生产计划可执行性，进行提高计划达成率，减少订单延期情况。

解决方案优势：

1、系统排程，一定程度上降低了对计划员能力依赖；

2、实时跟踪生产现场执行情况，高效应对异常工作或急单插单情况。

如何落地该方案：

需要采集什么数据：

物料资源产能对照表、生产单计划生产数量和交期、排产参数

如何采集数据：

1、根据工艺数据手动维护或批量导入物料资源产能对照表；

2、U9生产订单审核后同步生成MES生产单。；

3、结合百施特实际情况，配置默认的排产参数。

方案落地成效：

定性阐述：

极大减轻计划人员工作量，提高设备利用率；生产计划可执行显著提高，逾期生产单大幅度减少。

定量阐述：

产成品生产周期降低15%；库存准确率提高20%

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S|车间计划-专业版

待排产-开始排程

当前排产-资源调整/排产派发

5.3.2 生产管理

痛点分析：

1、使用纸质生产过程记录表进行生产过程管理，每个SN都需要单独打印一张生产过程记录表，纸质记录表存在损坏和丢失情况，生产过程数据采集的完整性和准确性无法得到保证；

2、零部件生产周期普遍较长，无法对当前正在加工生产任务进行实时监控，异常生产任务的响应较慢；

3、生产过程数据全部记录在线下，产能统计和责任追溯相对困难。

解决方案详情：

解决方案简述：

1、在APP端生产报工，支持自检方案自动校验是否合格；

2、在制品管理，实时更新在制品物料编号、物料名称、当前工序和状态等信息，快速定位每个SN当前加工情况；

3、使用员工产能表、逾期统计等报表，快速分析产能和生产单逾期情况。

解决方案价值：

1、通过生产任务报工实现生产数据的实时采集，使管理人员能够及时监测和处理异常情况；

2、完整、准确的实现生产过程数据采集，为生产异常问题分析和生产过程改进提供了数据支撑。

解决方案优势：

1、用APP报工替代纸质记录表报工，规范了生产人员操作，提高了报工效率和数据的完整性；

2、计划人员自行查看生产任务执行情况，减少沟通成本。

如何落地该方案：

需要采集什么数据：

报工记录、生产单整体进度和逾期情况

如何采集数据：

1、生产任务报工后自动生成报工记录；

2、系统自动更新生产单列表的‘整体进度’和‘计划完成时间’；

3、可在逾期统计报表更新每笔逾期生产任务的逾期原因。

方案落地成效：

定性阐述：

通过和U9系统数据集成，实现产供销协同和车间精细化管理。

定量阐述：

生产过程数据全部实现信息化管理，数据完整性提高90%，部门协同效率提高30%

解决方案关联商品（贴资料包链接）

• S | 生产管理-专业版

• B| 重工单管理

生产单列表

员工产能表

5.3.3 一码到底

痛点分析：

1、百施特的工序编码生成规则为‘序号+工艺’，，例如020普车、030普车，所以导致每个生产人员都会收到多组生产任务，生产任务报工时需要花费更多的时间定位生产任务；

2、每天的备料出库、生产任务、生产检验任务、库存任务需要耗费业务人员大量的时间。

解决方案详情：

解决方案简述：

1、U9系统批次物料或SN物料入库时打印MES系统可识别的物料标签；

2、MES车间计划派发后，库管员用PDA依次扫描生产单一码到底标签和备料出库物料标签快速办理备料出库任务；

3、生产人员扫描生产单一码到底标签快速定位到生产任务进行开工、暂停、继续和完工操作；

4、质检人员扫描生产单一码到底标签快速定位到生产检验任务、生产待处理不合格品进行办理；

5、库管员扫描生产单一码到底标签快速定位到委外备料出库任务、委外入库任务、收料待报检、委外检验入库任务、委外退货出库任务进行办理；

6、质检人员扫描生产单一码到底标签快速定位到委外收料检验任务进行办理；

7、库管员扫描生产单一码到底标签快速定位到生产入库、报废入库进行办理；

8、生产入库时同步打印物料标签，随实物一并入库；

9、库存查询补打已入库实物的物料标签；

10、管理人员扫码查询生产进度情况。

解决方案价值：

生产全过程扫码管理，生产人员扫码一键定位当前任务快速办理，管理人员扫码一键查询当前加工进度情况。

解决方案优势：

提高业务人员任务办理效率，减少错误数据。

如何落地该方案：

需要采集什么数据：

物料标签、生产单一码到底标签(SN标签、流转卡标签)

如何采集数据：

1、U9原材料采购入库或其他入库时打印物料标签；

2、U9零部件拆卸入库时打印物料标签；

3、MES计划派发时打印生产单一码到底标签，即序列号生产单打印SN标签，批次生生产单打印流转卡标签；

4、末道工序生产入库或委外入库时打印物料标签。

方案落地成效：

定性阐述：

提高库管人员库存任务办理效率，提高生产人员生产任务办理效率，提高质检人员生产检验任务和收料检验任务办理效率，库存数据准确性提升。

定量阐述：

1、库存任务、生产任务、检验任务办理效率提升50%；

2、库存数据准确性提升20%

U9采购入库物料标签

MES生产入库物料标签

批次生产单一码到底标签

序列号生产单一码到底标签

6.项目成效总结

项目成效介绍：

成本：

通过工序计时功能采集的实际工时，支撑人事部门进行绩效管理考核，生产人员绩效平均提升40%。

质量：

1、质量部门实现从质检方案基础数据、待检清单、检验记录、不合格处理单、探伤报告和终检报告等全量数据的信息化管理，质检人员日常工作效率提升40%以上；

2、实时追溯SN零部件的最新动态和全量的库存、生产和检验历史记录。

交期：

MES系统提供实时和准确的生产过程数据，实现车间生产精细化管理，零部件生产周期降低15%，订单逾期情况显著减少。